1. 地下混凝土搅拌站施工方案
碎石垫层灌砂浆的施工方案：
1.首先是项目部领导组成，项目经理及六大员要执证上岗，2.工程的基本情况，3.工期。
4.对施工员工进行安全教育，签定安全协议。
5.施工技术交底，6.施工程序及施工方法。确保工程质量措施。
7.施工机械数量及进场时间。
8.施工材料采购。
2. 地下混凝土搅拌站施工方案模板
（1）混凝土拌制前，应测定砂石含水率并根据测试结果调整材料用量，提出施工配合比。拌制混凝土拌合物时，水泥质量偏差不得超过±1%，集料质量偏差不得超过±2%，水及外加剂质量偏差不得超过±1%。
（2）混凝土浇筑前，应将基底石渣、污物、和基坑内积水排除干净，严禁向有积水的基坑内倾倒混凝土干拌合物。
（3）泵送混凝土前应采用按设计配合比拌制的水泥浆或按骨料减半配制的混凝土润滑管道。
（4）混凝土应采用混凝土搅拌运输车运输，确保在运送过程中不产生离析、撤落、及混入杂物。
（5）砼由下至上分层、左右交替、从两侧向拱顶对称灌注。每层灌筑高度、次序、方向应根据搅拌能力、运输距离、灌筑速度、洞内气温和振捣等因素确定。
为防止浇注时两侧侧压力偏差过大造成台车移位，两侧砼灌注面高差宜控制在50cm以内，同时应合理控制砼浇注速度。
（6）浇筑混凝土应尽可能直接入仓，砼输送管端部应设接软管控制管口与浇筑面的垂距，砼不得直冲防水板板面流至浇筑位置，垂距应控制在1.2m以内，以防砼离析。
（7）施工过程中，输送泵应连续运转，泵送连续灌筑，宜避免停歇造成“冷缝”。
如因故中断，其中断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间，当超过允许时间时，应按施工缝处理：应在初凝以前将接缝处的混凝土振实，并使缝面具有合理、均匀稳定的坡度。
凡是未振实又超过该水泥初凝时间的混凝土，应予清除。
（8）当砼浇至工作窗下50cm，作业窗关闭前，应将窗口附近的砼浆液残渣及其它杂物清理干净，涂刷脱模剂，将其关紧，防止窗口部位砼表面出现凹凸不平的补丁甚至漏浆现象。
（9）隧道衬砌起拱线以下的反弧部位是砼浇注作业的难点部位，应对砼性能、坍落度及捣固方法进行有效控制，以减少反弧段气泡，有效改善衬砌砼表面质量。
（10）混凝土的入模温度，在冬季施工时不应低于5℃，夏季施工时不应高于32℃。（11）混凝土应采用振动器振捣密实，并应采取确实可靠的措施确保混凝土密实。
振捣时，不得使模板、钢筋、防排水设施、预埋件等移位。
（12）封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐压注砼封顶。
当挡头板上观察孔有浆溢出，即标志封顶完成。
（13）拱部混凝土衬砌浇筑时，应在拱顶预留注浆孔，注浆孔间距应不大于3m，且每模板台车范围内的预留孔应不少于4个。拱顶注浆填充，宜在衬砌混凝土强度达到100%后进行，注入砂浆的强度等级应满足设计要求，注浆压力应控制在0.1MPa以内。
（14）每次混凝土浇筑完成后，应及时清理场地的废弃混凝土及垃圾，保持施工现场整洁。
3. 地下搅拌站施工图
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4. 搅拌站施工组织方案
一、施工准备
1、技术准备
（1）图纸会审
按照施工图纸要求，组织相关技术人员进行图纸审核，并使有关施工管理人员认真熟悉图纸。
（2）材料计划
按照施工设计图及施工进度安排，编制材料计划，并保证按时、按质、按量组织进场。根据规范规定和要求，进行各种材料的检查、试验，以保证工程质量和进度要求。
（3）室内配比
按照设计要求进行室内配比，室内配比的水泥浆水灰比控制在1：0.45~0.55，水泥用量65kg/m。
2、材料准备
采用42.5号普通硅酸盐水泥。提前编制好材料计划，根据材料计划采购，水泥提前进场，并完成各项检测。进场水泥采用散装水泥，存于现场水泥罐内，防止水泥受潮结块。
3、机械准备
施工设备的配备要体现出施工中先进的机械设备，配备高效率、低污染的施工设备，以保护环境和改善作业条件，满足工期要求。主要施工机械配置详见下表：
对进场的机具设备进行组装和调试，确保机具的完好率，保证满足施工要求。计量设备应经有相关资质的单位进行标定，并贴标签才能用于施工。
三、场地平整
搞好场地的三通一平（清除施工现场的障碍物），查清地下管线的位置。做好施工准备，包括供水供电线路、机械设备施工线路、机械设备放置位置、运输通道等。
四、施工放样
按设计图纸放线，准确定出各搅拌桩的位置，用竹签插入土层并在桩位处撒石灰做好标记，每根桩的桩位误差不得大于5cm。同时做好复测工作，在以后的施工中经常检查桩位标记是否被移动，确保浆体喷射搅拌桩桩位的准确性。测量场地标高，以便确定钻孔深度。
五、钻机就位及调试
钻机安装调试，检查转速、空压设备、钻杆长度、钻头直径等，并连接好输浆管路，将钻机移到指定位置，进行桩位对中。
六、浆液制作
根据试验室室内试验提供浆液配合比进行现场浆液配置，配置的灰浆应流动性好，不离析，便于泵送、喷搅，灰浆应搅拌均匀，加滤网过筛，现制现用。水泥浆液配置要严格控制水灰比，加入的水应有定量容器，制拌好的水泥浆不得停置时间过长，超过2小时不得使用。浆液在灰浆搅拌机中要不断搅拌，直至送泵前。
七、喷浆钻进
待搅拌机及相关设备运行正常后，启动搅拌电机，使搅拌机边旋转切土边下沉，同时开启送浆泵向土体喷水泥浆，两组叶片同时正反向旋转切割搅拌土体，直至达到设计深度。钻进速度≤1.0m/min，应控制在0.4~0.7m/min。
八、提升搅拌
关闭送浆泵，两组叶片同时正反向旋转切割搅拌土体，直至达到设计桩顶标高以上50cm，提升速度≤0.8m/min。
九、机具移位及清洗
钻机移位，重复以上步骤，进行下根桩的施工。当施工告一段落后，清洗全部管路中的残存水泥浆，并将粘附在搅拌头上的软土清洗干净。
十、桩头处理
桩体强度达到设计强度后，人工对搅拌桩桩头超灌部分进行凿除，并清除现场多余土层，待各项检测满足设计要求后，填筑粒径不大于10cm，含泥量小于10%的清宕渣。
十一、质量控制、质量检测
1、固化剂浆液应严格按预定的配比拌制。制备好的浆液不得离析、不得停置过长，超过2h的浆液不得使用；浆液倒入集料时应加筛过滤，以免浆内结块，损坏泵体。
2、泵送浆液前，管路应保持潮湿，以利输浆。现场拌制浆液，应有专人记录用量，并记录泵送浆开始、结束时间。
3、根据成桩试验确定的技术参数进行施工。操作人员应记录每米下沉时间、提升时间，记录送泵时间、停浆时间等有关参数的变化。
4、供浆必须连续，拌合必须均匀。一旦因故停浆，为防止断桩和缺浆，应使喷浆搅拌机下沉至停浆面以上1.0m，待恢复供浆后在喷浆提升。
5、水泥搅拌桩施工中若发现喷浆量不足，应进行整桩复打，复打的喷浆量仍应不小于设计用量。
6、水泥搅拌桩施工结束28天并经监理工程师检验合格后，方可填土。
十二、资料整理
试桩完成后，对取得的数据进行整理、总结并按程序上报，待批准后作为以后指导浆体喷射搅拌桩大面积施工的依据。
十三、水泥搅拌桩质量通病及防治措施
1、通过试桩来确定喷浆量、下钻的速度、提升速度及水泥泵中水泥浆压力等参数。
2、为了保证施工设备在施工现场能顺利施工，整平场地十分重要，对原有的沟塘。进行必要回填、整平。
3、配备相应的标志牌，如施工技术参数标志牌，施工责任牌等。水泥搅拌桩在施工过程中，采用24小时全过程轮班旁站，按标志牌的内容与现场进行核对。
4、在水泥搅拌桩施工前，根据路基宽度和设计参数在施工平面画布桩图,依布桩图放出施工区域大样，在每区域按设计桩距进行桩位放样。
5、专人负责水泥搅拌桩的施工，要求水泥搅拌桩施工进行24小时全过程旁站，施工设备要求进行编号，主机塔架上标每米的刻度线，以便掌握钻进深度、复搅深度。
6、为保证施工完桩体的垂直度能满足设计或规范要求，在主机塔架上挂一吊锤，通过钻机支腿的升降来调整主机塔架的竖直度，从而确保钻杆
5. 混凝土搅拌站实施方案
原材料均由汽车运入厂内，粉煤灰（或砂、石粉）在原材料场集中，使用时用装运入料斗。袋装水泥或散装水泥在水泥库内储存。使用时用装运入料斗。化学品、铝粉等分别放在化学品库、铝粉库，使用时分别装运至生产车间。 工艺流程2、加气混凝土砌块原材料处理 粉煤灰（或砂、石粉）经电磁振动给料机、胶带输送机送入球磨机，磨细后的粉煤灰（或砂、石粉）用粉煤灰泵分别送至料浆罐储存。 石灰经电磁振动给料机、胶带输送机送入颚式破碎机进行破碎，破碎后的石灰经斗式提升机送入石灰储仓，然后经螺旋输送机送入球磨机，磨细后的物料经螺旋输送机、斗式