1. 打桩机倒塌事故原因
1.坍孔造成埋锤。在施工过程中,由于地层存在土洞、溶洞,造成泥浆突然流失,桩孔内的泥浆液面急速下降,容易造成孔壁坍塌,把孔内的桩锤埋住、如果塌方量较大,桩锤容易卡住提不上来。
2.孔底粘土粘住桩锤。在施工过程中,通过软粘土层时,由于泥浆循环不能有效的把软粘土返到孔口,在冲孔过程中,软塑性的粘土对桩锤有极大的吸附力将桩锤吸住,造成桩锤无法提上来。
3.冲到岩层交界处造成卡锤。由于岩层成因复杂,岩面通常处于倾斜状态,不同岩层的物理特性差别较大,在冲击成孔过程中,软弱岩层进尺较快,在锤头不同方向进尺出现较大差异,经常出现斜孔,但是在孔底较深的位置又无法通过观察吊绳的摆动及时进行纠偏,遇到这种情况容易造成卡锤,如果遇到探头石也会出现类似情况。在岩溶地区,斜孔的现象更是经常出现,采用黄泥片石回填进行复冲的时候出容易造成卡锤。
4.停工时间过长造成
2. 打桩机倒塌事故责任划分
1机具设备
1.1夯锤
a.夯锤形状宜采用截头圆锥体。锤底直径一般为1.13~1.5m。混凝土强度应为c20。 b.夯锤重量一般为1.5~3t，锤重与底面积的关系应符合锤重在底面上的单位静压力0.15~0.2mpa。
1.2起重机械
可采用履带式起重机、打桩机、装有摩擦铰车的挖土机等。
1.2.2
1.3
a.检查内容
试夯的密实度、夯实深度及最后下沉量、总下沉量。
b.质量控制
①地基重锤夯实前，应进行试夯，选定夯锤重量、底面直径和落距，以便确定最后下沉量及相应的最少夯击遍数和总下沉量等施工参数。试夯的密度和夯实深度必须达到设计要求。
②采用重锤夯实分层填土地基时，每层虚铺的厚度，一般相当于锤底直径，试夯的层数不宜少于二层，夯击遍数应由试夯确定。土的试夯达不到高度的密实度和夯实深度要求时，应适当提高落距、增加夯击遍数或增加锤重。
③地基夯打前，应测定土的含水量，以最佳含水量为好。简易检测法是：用手捏紧土后，松手土不散，易变形而不出水，抛在地上即呈碎裂，此时，土为最佳含水状态。当土的表层含水量过大或过小，须经过处理，方可进行夯打。
④基坑（槽）的夯实范围应大于基础底面。开挖时，坑（槽）每边比设计宽度加宽不宜小于0.3m，以便于夯实工作的进行。坑（槽）边坡应适当放缓。夯实前，坑（槽)底面应高出设计标高，预留土层的厚度可为试夯时的总下沉量加50~100mm。夯实完毕，将基坑（槽）表面拍实至设计标高。
⑤地基的质量验收：除最后下沉量符合要求外，同时还要求基坑（槽）表面的总下沉量不小于试夯总下沉量的90%为合格。如不合格，应进行补夯，直至合格为止。
⑥应有最后两击平均沉降量控制：沙土不应超过5-10mm；细颗粒土不超过10-20mm。 2应具备的技术资料
2.1重锤夯实试夯记录。
2.2重锤夯实施工记录。
2.3重锤夯实地基分项工程质量检验评定表。
3常见质量问题
3.1橡皮土
“橡皮土”的现象及原因分析“填方出现橡皮土”的相应部分。
3.2夯击不密实
a.现象
夯实过程中无法达到试夯时确定的最少夯击边数和总下沉量，夯击不密实。
b.原因分析
①土的含水量过大或过小。
②重锤的落距不按规定执行，忽高忽低，落锤不平衡，坑壁坍塌。
③分层夯实时，土的虚铺厚度过大或夯击能量不足，不能达到有效影响深度。 ④不按规定施工顺序进行。
3. 打桩机安全事故
施工工艺流程
1、静压预制桩的施工一般采用分段压入、逐段接长的方法。其施工流程为：测量定位→压桩机就位→吊装喂桩→桩身对中调直→压桩→接桩→再压桩→（送桩）→终止压桩→切割桩头。
2、施工前做好放线工作，在桩位中心打上一根短钢筋并涂上红漆，但是由于桩机进场会造成土体挤压导致桩位偏移，故桩机定位后应复测桩位是否正确。
3、压桩机进行安装调试就位后，行至桩位处，使桩机夹持钳口中心（可挂中心线陀）与地面上的样桩基本对准，调平压桩机后，再次校核无误，将长步履（长船）落地受力。
4、静压预制桩桩节长度一般在12米以内，可直接用压桩机上的工作调机自行吊装喂桩，也可以配备专门吊机进行吊装喂桩。第一节桩（底桩）应用带桩尖的桩，当桩被运到压桩机附近后，一般采用单点吊法起吊，采用双千斤（吊索）加小便担（小横梁）的起吊法可使桩身竖直进入夹桩的钳口中。当接桩采用硫磺胶泥接桩法时，起吊前应检查浆锚孔的深度并将孔内的夹物和积水清理干净。
5、当桩被吊入夹桩钳口后，由指挥员指挥司机将桩缓慢降到桩尖离地面10cm左右为止，然后夹紧桩身，微调压桩机使桩尖对准桩位，并将桩压入土中0.5～1.0m，暂停下压，从桩的两个侧面通过互成90度角的两个经纬仪校正桩身垂直度，当桩身垂直度偏差小于0.5%时才可正式压桩。
6、压桩是通过主机的压桩油缸伸程的力将桩压入土中，压桩油缸的最大行程因不同型号的压桩机而有所不同，一般为1.5～2.0m，所以每一次下压，桩入土深度约为1.5～2.0m，然后松夹具→上升→再夹紧→再压，如此反复进行，方可将一节桩压下去。当一节桩压到其桩顶离地面80～100cm时，可进行接桩或放入送桩器将桩压至设计标高。
7、静压预制桩常用接头形式有电焊焊接和硫磺胶泥锚固接头。电焊焊接施工前须清理接口处砂浆、铁锈和油污等杂质，坡口表面要呈金属光泽，加上定位板。接头处如有孔隙，应用锲形铁片全部填实焊牢。焊接坡口槽应分3～4层焊接，每层焊渣应彻底清除，焊接采用人工对称堆焊，预防气泡和夹渣等焊接缺陷。焊缝应连续饱满，焊好接头自然冷却至少8分钟后方可施压，禁止用水冷却或焊好即压。硫磺胶泥锚固接头，施工时要认真把好质量关。
8、如果桩顶已接近设计标高，而桩压力尚未达到规定值，可以送桩。如果桩顶高出地面一段距离，而压桩力已达到规定值时则要截桩，以便压桩机移位。
9、静压桩的送桩作业可以利用现场的预制桩段作送桩器。施压预制桩最后一节桩的桩顶面达到施工地面以上1.5m左右时，应再吊一节桩放在被压桩的顶面，不要将接头连接起来，一直下压直到桩顶面压至符合终压控制条件为止，然后将其上面的一节桩拔出来即可。
10、此桩段仍可在以后的压桩中使用。但大吨位（≥4000kN）的压桩机，由于最后的压桩力和夹桩力都很大，有可能将桩身混凝土夹碎，所以不宜用预制桩作送桩器，而应制作专用的钢质送桩器。送桩器或作送桩器用的预制桩侧面应标出尺寸线，便于观察送桩深度。
4. 打桩机倒塌事故原因分析
七大伤害：1.物体打击；2.高空坠落；3.触电；4.机械伤害；5.火灾伤害；6.坍塌；7.扎伤、划伤。
以上七类事故发生的主要部位就是建筑施工中的危险源。危险源点的详细说明如下：
(1)高处坠落。人员从临边、洞口，包括屋面边、楼板边、阳台边、预留洞口、电梯井口、楼梯口等处坠落；龙门架（井字架）物料提升机和塔吊在安装、拆除过程坠落；安装、拆除模板时坠落；结构和设备吊装时坠落。
(2)触电。施工现场的电线路没有或缺少防护，在搭设脚手架、绑扎钢筋或起重吊装过程中，碰触这些线路造成触电；使用各类电气设备触电；因电线破皮、老化又无开关箱等触电。
(3)物体打击。人员受到同一垂直作业面的交叉作业中和通道口处坠落物体的打击。
(4)机械伤害。主要是垂直运输机械设备、吊装设备、各类桩机等对人的伤害。
(5)坍塌。主要是现浇混凝土梁、板的模板支撑失稳倒塌，基坑边坡失稳引起土石方坍塌，拆除工程中的坍塌，施工现场的围墙及在建工程屋面板质量低劣塌落。
5. 打桩机倒塌事故原因怎么写
4.2.1施工准备
(1) 进场后，应根据设计图纸，认真核对地形地貌，墩台里程，设计尺寸，设计高程，地面标高以及与桥墩台对孔状况，下部结构施工放样时，应对里程，桩位坐标，与偏心大小及方向等进行相互校核，确认无误后，方可开始施工。
(2) 施工前应根据设计图纸认真核对全桥途中基础尺寸，与表列编号所对应的基础尺寸一致时，方可施工。
(3) 选配合适的桩机，并进行检修，准备相应数量的粘性土及配套的材料、机具，以及水、电管路的畅通情况，确保正常。临时用电按照临时用电方案中批准的电源接入，按照三级配电的原则用电。临时用电的布置详见《临时用电方案》
(4) 做混凝土配合比试验资料，并对使用的钢筋等主材抽样送检。
4.2.1.1场地平整
场地的作业平台须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时必须考虑施工设备能安全进、退场，根据现场具体情况选择合适的作业方式。
4.2.1.2测量放线
按图纸桩位位置进行桩基础测量放线，将钻孔桩位置定出，并十字护桩控制，以便施工中核对。
4.2.2埋设护筒
护筒有固定桩位，保护孔口不致坍塌，隔离地面水及保证孔内泥浆面高出施工水位等作用，钻孔桩基础在钻孔前根据实际情况选用钢护筒。
钻孔前须设置坚固，不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，钻孔必须比钻头大40cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，以满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还必须高出施工地面0.5m。护筒埋置深度符合下列规定：
(1)当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。在护筒四周回填黏土并分层夯实；钢护筒可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。
(2) 护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%；本工程护筒埋深1.2m。
4.2.3泥浆池设置
(1) 采用泥浆循环净化系统，在桩位附近开挖泥浆池及储浆池。
(2) 在施工红线内不妨碍桩基施工的位置上，分别设置泥浆池和沉淀池。根据现场勘查，泥浆池可采取在现场开挖成池，为了防止泥浆溢出污染附近农田及水质，泥浆池容量须满足桩基施工要求，若不满足要求应对泥浆进行外运处理，并且泥浆池的池面高程必须在洪水位线+1.0m以上。泥浆池和储浆池的位置根据现场实际情况及方便基础施工排浆而定。
(3) 开挖泥浆池，泥浆池基坑周边设置安全围挡，标示标牌，夜间警示灯等。选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：
泥浆比重：岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。反循环旋转钻机入孔泥浆比重可为1.05～1.15。
黏 度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：新制泥浆不大于4%。
胶体率：不小于95%。
PH值：大于6.5。
4.2.4.1安装钻机
安装钻机时要求底部须垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头中心与护筒中心偏差不得大于50mm。
4.2.4.2 钻孔
4.2.4.2.1开孔：开始钻进时采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。钻进过程中要勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤捡渣，使钻头经常冲击新鲜地层。
4.2.4.2.2钻孔时，孔内水位宜高于护筒地脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。泥浆补充与净化：开始前调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗漏失，须予以补充。并按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化须增加检查次数，并适当调整泥浆指标.
4.2.4.2.3钻孔作业必须连续进行，因故停钻时，钻机应将钻头提离孔底5m以上，每钻进1m或地层变化处，在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，须对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔纪录表。孔位偏差不得大于5cm。
4.2.4.2.4当冲孔进入设计岩层面时或距设计标高1.5m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并打捞岩样请现场监理、设计到现场核实地质资料，判定桩是否进入要求的持力层。
4.2.4.2.5在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌混凝土强度，须待邻孔混凝土抗压强度达到2.5Mpa后方可开钻。
4.2.4.2.6、钻孔异常处理
(1) 冲孔偏斜
安装冲机时要使底座水平，起重滑轮缘、钢丝绳和桩孔中心三者在一条直线上，冲孔形成后，经检孔器查明钻孔偏斜的位置，冲锤反复扫孔，使孔垂直。
(2) 扩孔和缩孔
在倾斜岩面和岩性不均的岩层中冲进时，防止缩孔。在软土中钻进时，要注意控制冲速和进尺速度，充分护壁，防止软土扩孔。
(3) 卡锤
卡锤后不能强提，以免发生坍孔埋钻的严重事故，须摸清情况或局部提升，潜水用小型吸泥机吸泥，或下放专用工具局部提升，最后可用微型爆破局部震松钻头，恢复正常冲进。
(4) 钢丝绳拉断
经常检查钢丝绳磨损情况，损坏的要及时更换、维修。如发生钢丝绳拉断事故，须及时组织打捞。
4.2.4.2.7桩基成孔过程中，遇到流砂层的处理方法和措施：(1) 提高泥浆的性能指标，泥浆比重控制在1.25～1.35，粘度控制在20～22s；(2) 采用片石泥浆护壁冲孔工艺，即冲击成孔过程中遇到流砂层时抛入1：3比例的片石（10～30cm）和粘土块，形成片石泥壁加强圈，以有利于护壁，防止孔壁坍塌。
4.2.4.2.8发生掉钻时，必须查明情况尽快处理。
4.2.4.2.9冲孔过程中如发现与设计提供的地质情况不一致及发现桩底地基异常时，须及时通知建设单位、监理公司、质检部门及设计院共同分析研究，以期妥善处理。必要时增加钻探地质孔和进行超前钻探。
4.2.5 检孔
钻孔完成后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔位、孔深检查合格后，通知监理及业主进行复核，复核合格后再拆卸钻机进行清孔工作。
4.2.6 清孔
(1) 清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。浇注水下混凝土前允许沉渣厚度必须满足设计要求，设计无要求时：柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于15cm。
(2) 采用抽渣法和换浆法进行清孔，在抽渣和吸泥时都须及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。
(3) 清孔必须达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s；浇注水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。严禁用加深孔底深度的方法代替清孔。
6. 打桩机倒塌事故原因是什么
看你的桩基础 是钻孔桩还是挖孔桩。假如是钻孔桩，塌方不严重就清孔之后继续钻到标高，放钢筋笼，灌注水下砼(就是多损失些砼)，严重的话，可申请变更桩位增设桩基；若是挖孔桩，不严重的话 就清孔继续施做，严重的话要再灌筑砼前把塌方空出来的空间用石棉瓦或竹胶板做支撑打上低标号砼（注这种方法只适用于端承桩，摩擦桩禁用），之后再灌桩以节省方量。