金刚石加工工艺流程(金刚石工具生产工艺流程)

海潮机械 2023-01-13 14:09 编辑:admin 142阅读

1. 金刚石工具生产工艺流程

金刚石工具耐磨不耐磨,与许多因素有关,比如金刚石质量,好的金刚石不仅锋利,而且不易破碎,就比较耐磨;镀层性能,不仅要有一定硬度,还要有一定韧性,要得到这样的镀层,一方面要有好的配方,一方面要掌握正确的操作条件,比如镍钴合金镀液就比纯镍镀液好,但是如果掌握不好,镀层中镍钴比例达不到要求,或者两者比例波动较大,镀层性能就不稳定,要使镀层中钴含量达到一定比例(通常要25-30%),最好是同时使用镍钴阳极,并且按一定比例分配阳极电流。

至于外观发绿,是由于金刚石密度大同时埋入度较低造成的至于镀液配方,有很多种,大致都是以所谓“瓦特镍”配方为基础衍生的,基础配方就是:硫酸镍250-300(克/升,以下同),氯化镍35-40(或氯化钠14-18),硼酸30-35,在此基础上加硫酸钴20-30,即成镍钴合金配方,降低硫酸钴的含量,再加硫酸锰1,即成镍钴锰三元合金配方等等,往往还要加润湿剂十二烷基硫酸钠,柔软剂糖精,光亮剂(1,4-丁炔二醇)等,以进一步改善镀层性能。

2. 金刚石的生产工艺流程

人造金刚石的生产工艺,其特征为原料配比工序是将粒度细,抗压度大的叶蜡石按一定比例混合,在一定条件下焙烧制成合成腔体,在原料组装前将碳片抛光,在ф20mm的合成腔体内分层交替装入碳片和触媒,两端各为两个碳片。将组装后的合成块放入压机内在一定的压力和温度条件下保持10分钟将碳转化为金刚石。提高了设备的利用率,提高了生产人造金刚石的产量,降低了成本。  

一种人造金刚石的生产工艺,其工艺流程为原料焙烧,原料配比,配比料装入合成腔体,在一定温度压力条件下合成,将合成的人造金刚石经酸洗工序处理,将金刚石分离出来,按金刚石混料的型号粒度筛选,分类,其特征在于:a、原料配比工序是将原料叶腊石按粒度为16目、24目、80目分选,然后按2∶5∶3的比例混合,混合后在280℃温度条件下焙烧1小时后制成合成腔体,b、在原料组装工序前,将碳片抛光,c、将组装后的合成块放入压机内,在压力为1100MPa-1200MPa,温度为1300℃-1500℃的条件下保持10分钟,将碳转化为金刚石。

3. 金刚石线生产工艺流程

用途:

1.

制造树脂结合剂磨具或研磨用等。

2.

制造金属结合剂磨具、陶瓷结合剂磨具或研磨用等。

3.

制造一般地层地质钻探钻头、半导体及非金属材料切割加工工具等。

4.

制造硬地层地质钻头、修正工具及非金属硬脆性材料加工工具等。

4. 金刚石工具生产工艺流程视频

  拉丝模具的修复一般是在车床或者仪表车床上进行,修复所使用的工具是金刚石抛光膏。修复的内容是打磨、抛光被拉毛的形孔表面的拉痕。如果拉痕比较深时,可以先用粗一些的抛光膏进行打磨、抛光。待拉痕打磨掉后,再用细的抛光膏(W3.5)抛光至镜面即可。

5. 金刚石工业制备方法

钎焊金刚石砂的制造工艺流程,主要是先做好整体这个模型制作,然后进行灌浆,灌浆之后然后进行抽空处理,使里面的冷却时间能够达到一定的时间冷却,然后是整体的一个金刚石,任何的一个模型,再进行专门的雕刻和进行加工,然后再进行专门的一个涂色呀或者是上色处理,然后就可以打包出品了。

6. 金刚石工具生产工艺流程图片

金刚石金属结合剂磨具在压制过程中可划分为三个阶段。

  第一阶段,成型压力较低,金属粉末位移现象明显,金属粉末的颗粒形状都朝着有利于自己的方向移动,出现新的分布,制品密度增加很快,而且粉末不产生对模具很大的摩擦力。

第二阶段,随着压力增大,粉末位移现象减少而发生变形,但密度增加不大。

第三阶段,压力力继续上升,粉末所承受的压力超出自己所能承受力的强度时,粉末颗粒形状开始大量变形。

弹性变形,塑性变形以及脆性断裂等现象都在此阶段发生。这时磨具的密度会继续增加。当压力再继续增大时,会产生很大的抗压现象。

这是因为粉末对模具的摩擦力增大,磨具也达到了一定的密度,再增加压力密度也不会明显地提高,而处于平缓状态。

由于热压时金属粉末有流动现象产生,密度还会增加,但超过粉末的屈服点时可在收缩过程中利用塑性变形来增加密度。

7. 金刚石加工方法

一,用磨料级别的金刚石粉对待加工金刚石进行打磨,所用金刚石粉粒度较细,具体操作上,可以将金刚石微粉粘附于旋转的圆盘上,就像砂轮一样来打磨待加工金刚石。宝石级别金刚石的打磨和造型加工,用的就是这种方法。对于聚晶金刚石片的表面抛光,可以用运动速度很快的金刚石微粉撞击其表面,从而起到降低粗糙度的作用;

第二,激光加工,激光在金刚石表面聚焦产生瞬时高温,金刚石融化,从而起到切割的作用,但由于激光的高温,可能会在待加工金刚石表面留下氧化层。聚晶金刚石的表面造型,比如3D断屑槽的加工,用的就是这种方法。