1. 纺丝计量泵结构图
我来和大家分享和探讨下维纶纺丝的几种方法，也不仅是维纶，大多数化纤也是用这些方法纺丝的。
熔体纺丝：将高聚物加热至熔点以上的适当温度以制备熔体，熔体经螺杆挤压机，由计量泵压出喷丝孔，使之形成细流状射入空气中，经冷凝而成为细条。
溶液纺丝：选取适当溶剂，把成纤高聚物溶化成纺丝溶液，或先将高分子物质制成可溶性中间体，再溶化成纺丝溶液，然后进行纺丝。粘胶、维纶、聚丙烯腈纤维多采纳此法。溶液纺丝按凝固条件不同分为湿法纺丝与干法纺丝。
干法纺丝：利用易挥发的溶剂对高分子聚合物进行溶化，制成适于纺丝的粘稠液。将纺丝粘液从喷丝头压出形成细丝流，通过热空气套筒使细丝流中的溶剂迅速挥发而凝固，通过牵伸成丝。(氯纶，聚丙烯腈纤维，维纶，醋纤)
湿法纺丝：将成纤高分子聚合物溶化于溶剂中制成纺丝溶液，将纺丝溶液由喷丝头喷出喷出后进入凝固浴中，由于粘液细丝流内的溶剂扩散以及凝固剂向粘液细丝流中渗透，使细丝流凝固成丝条。
湿法纺丝的特点是喷丝头孔数多，但纺丝速度慢，适合纺制短纤维，而干法纺丝适合纺制长丝。通常同品种化纤利用干法纺丝较湿法纺丝所得纤维结构均匀，质量较好。
我以上的分享，希望对大家有帮助
2. 纺丝泵供量计算公式
纺丝（spinning）又称化学纤维成形。
制造化学纤维的一道工序。将某些高分子化合物制成胶体溶液或熔化成熔体后由喷丝头细孔压出形成化学纤维的过程。纺丝胶体溶液或熔体用计量泵向喷丝头输送。成形方法主要有溶液纺丝（solution spinning）和熔体纺丝（melt spinning)两大类。近年来还出现许多新的特殊纺丝法。比如：尼龙丝、丙纶丝，涤纶丝、腈纶丝等。
3. 纺丝计量泵频率计算公式
计量泵一般是计算转速或电机控制频率，再有就是计量泵的容积及规格。
1、计量泵是一种可以满足各种严格的工艺流程需要，流量可以在0-100%范围内无级调节，用来输送液体（特别是腐蚀性液体）一种特殊容积泵。
2、计量泵也称定量泵或比例泵。计量泵属于往复式容积泵，用于精确计量的，通常要求计量泵的稳定性精度不超过±1%。随着现代化工业朝着自动化操作、远距离自动控制这一形势的不断发展，计量泵的配套性强、适应介质（液体）广泛的优势尤为显得特出。
4. 纺丝泵供量工艺计算
一种聚合物连续纺丝生产线。主要解决现有聚合物连续纺丝生产线生产时因没有缓冲压力填补而造成纺丝质量低，产量不稳定的问题。
其特征在于：所述的上游设备和熔体增压泵之间设有稳压缓冲系统，它包括缓冲釜、液位输出系统、液氮储罐、液氮压力调节系统，所述的缓冲釜分别与液位输出系统、液氮储罐相连接，所述的液氮储罐与缓冲釜之间还设有液氮压力调节系统。
其优点在于确保了整条生产线上的压力稳定，无压力和流量的波动，保证了产品的产量和质量。
5. 纺丝计量泵转速计算
产生原因：
1、 有水
2、 喷丝板板面和喷丝孔不洁
3、 箱体压力低
4、 喷丝板过滤网破损
5、 熔体温度过高
6、 熔体粘度
断丝
若喷丝板两侧出现断丝，优先考虑增大计量泵，或降低纺丝温度。
这时我们应更换新的原料，有断头丝，或者隔一段时间出现断头丝，可以吧温度升高，让他流动性好一点，螺杆温度升高有利于混合均匀。
有熔点滴在网带上、网带与热轧机的速比、网带有挂丝、网带毛刺、热轧机后面的导辊没有放置好、上成网与下成网的速比
纺粘法非织造布生产过程的断丝现象主要与原料，工艺，设备等因素有关：
1.原料对断丝出现的影响
原料的熔融指数MFI（Melt Flow Index）的高低会对纺丝过程产生重大影响：MFI过低，熔体的流动性能变差，粘度较大，在纺丝过程中，出口胀大现象明显、切变速率大，从喷丝孔出来后，熔体细流会由胀大型转变为破裂型。
当出现熔体破裂现象后，此时丝条表面不光滑，出现如：波浪形、鲨鱼皮型、竹节形、螺旋形、不规则破碎型等形状的丝跳板。
熔体从喷丝孔挤出后的出口胀大现象
说明：由于在喷丝孔内靠近孔壁的速度小，在孔中心的速度大，熔体存在径向速度梯度。
熔体从喷丝孔喷出后，会出现出口胀大现象，如果径向膨胀速度梯度过大，会继续产生高弹形变。当高弹形变达到极限值时，熔体细流就会产生破裂，从而无法成纤。
破裂型的熔体在破裂后很容易粘附在喷丝板面，最后成熔体滴落。
原料的熔指MFI偏高，熔体的流动性能好，粘度下降，熔体在纺丝过程中的特性会接近牛顿流体，从喷丝孔出来后，熔体细流会出现收缩（收缩比可达0.86），没有出口胀大现象，即无法形成稳定的熔体细流，因而在牵伸力的作用下很容易断裂，成为断丝滴落。
在使用MFI较高的原料时，还要求有较高的牵伸速度，否则就很容易产生熔体滴落。有的机型所以能使用传统的、用于熔喷工艺的低熔指（MFI≤400）原料，就是因为纺丝系统具有很高的的牵伸速度（可达8000～10000m/min）。
原料切片的水分含量太多是产生断丝的一个直接原因，熔体离开喷丝孔后，其中的气态水分会剧烈膨胀而爆破，使熔体断裂。因此，不能使用含水量明显太多的原料。
2. 添加剂及功能母粒对断丝出现的影响
加入功能母粒对纺丝过程的影响是很大的，降温母粒属功能母粒，能改变熔体的流动特性，在原料的MFI较低的情形下，加入降温剂可使熔体的MFI提高。如加入量不足，就会产生与原料MFI偏低相类似的断丝现象；如加入量过多，就会产生与原料MFI偏高相类似的断丝现象。
其他母粒、如常用的柔软剂也会改变熔体的流动特性，加入量较多是会导致断丝；阻燃剂对纺丝过程的影响更为明显，如果不改变（一般是降低）熔体的温度，加入阻燃剂后会马上出现断丝，加上其成分含杂量较多，还会缩短熔体滤网及喷丝板的使用周期。
在纺粘用切片原料中加入熔喷用原料，能改变整体熔体的流动性能，增加熔体的MFI，但加入比例太大，也会引起断丝。
3.色母粒对断丝的影响
色母粒中的染料微粒大小及杂质含量会影响纺丝的稳定性，加入色母粒后，有时会改变熔体的流动特性。如加入增白剂后，熔体的流动性能变差；有的色母粒含杂量较多，容易堵塞滤网或喷丝孔、而导致出丝不畅，由于单孔流量下降，在同样的牵伸力作用下就更容易出现断丝，这个现象就与在纺丝泵降速后，如果牵伸—抽吸风机仍不减速，就会出现断丝的原理一样。
一般情形下，生产黑色产品时比其他颜色更容易断丝，而生产有色产品时比原色更容易出现断丝。因此，在生产不同颜色的产品时，要适当调整熔体的温度，使熔体的流动性能满足工艺要求。
4.熔体的温度
太高或太低的熔体温度都会影响熔体的流动性能，导致出现断丝。当熔体的温度太低时，熔体细流的取向与结晶同时发生，并形成高度有序的单斜晶体结构，使牵伸过程难于进行，拉伸应力会集中在刚从喷丝孔挤出的高温熔体细流部分，而这部分细流强度较低，很容易被拉断；
熔体温度太低还导致粘度太大，切变速率大，出口胀大增加。当出口胀大比超过可纺性范围（1～25）时，熔体就会破裂而产生断丝。
当熔体温度较高时，可使流动性增加，断丝的产生机理就与MFI太高相类似。在日常生产中，适当提高熔体温度是解决断丝问题的有效手段。
5.纺丝箱体的熔体压力
纺丝箱体的熔体压力太低也会发生断丝。当箱体压力偏低时，会影响箱体内的熔体分配均匀性，在阻力较大的位置，压力偏低，熔体的流量较少，喷丝孔的流量不稳定就会发生断丝。这一现象与熔体温度偏低，MFI偏小所产生的现象类似，也是熔体难于流到阻力较大的部位。
当纺丝泵的速度较低时，所产生的直接后果是箱体熔体压力下降，很容易发生大面积断丝现象。因此，要稳定纺丝，对纺丝泵的最低转速就有要求，一般不宜低于额定转速的50%，也不宜处于临界状态。
导致纺丝箱体的熔体压力太高的直接原因是纺丝泵转速太高，使箱体压力上升，这种情况一般是人为可控的、不会发生断丝。但当喷丝板的使用时间过长时，纺丝组件内的滤网，喷丝孔被堵塞的几率增大，阻力增加，箱体的压力就升高了。这时除了影响产品的均匀度外，还会因为不少喷丝孔状态异常，不可避免出现断丝，出现这种现象时，就说明要更换喷丝板了。
6.牵伸气流
对于封闭式纺丝系统，牵伸风的作用有两个，一是提供冷却高温熔体细流的冷却气流；二是为牵伸熔体细流提供动力。
（1）冷却侧吹风的温度
低温的冷却侧吹风可以与高温的熔体细流进行热交换，使熔体固化，并很快从粘流态过渡到高弹态，具有一定的强度，能经受牵伸力的作用。但在冷却过度的状态，初生纤维会形成不稳定的蝶状结构，在牵伸力的作用下，已经固化部分的变形很少，而集中在刚离开喷丝板的强度很低的高温部位，细流就很容易在这个位置被拉断而形成断丝；
而在冷却不足时，熔体细流尚不具备经受牵伸的强度，因而很容易产生断丝。在生产过程中，如果冷却侧吹风的温度升高了，而不降低牵伸速度，就会出现大面积断丝现象；但如果降低风速，则仍可继续生产，只不过是纤维的直径增大了，产品的物理性能也会变差。
（2）牵伸风的速度（流量）
牵伸风的流量太大或速度太高、或流量（压力）不稳定，都容易导致发生断丝。因此，当生产过程出现断丝时，降低牵伸风机的速度，能有效减少或消除断丝现象。要注意排除风机转速的大幅度波动现象。
7.抽吸风
对封闭式纺丝系统，抽吸风会影响纤维的牵伸速度。抽吸风量越大，牵伸速度越高，发生断丝的几率也越高。并注意排除风机转速的大幅度波动现象。
一般情况下，抽吸风机要与冷却侧吹风机相配合运行，就是在提高侧吹风机速度时，先要提高抽吸风机的速度；需要降低侧吹风机速度的时，随后才降低抽吸风机的速度。
注：（1）抽吸风机的运行状态对产品的均匀度有较大的影响，偏高或偏低的运行状态都会使均匀度变差；
（2）开放式纺丝系统的抽吸风机仅影响成网，而对牵伸速度无贡献。
8.单体抽吸
适度增加单体抽吸风机的速度，能增加排除的气体流量，从而可使冷却区域逆向往喷丝板面移动，使熔体细流能提前得到冷却，增加强度，经受牵伸；如流量太小，冷却区下移，接近喷丝板板面的熔体细流就很容易受拉伸断裂。
单体抽吸风机的速度太高，会排走大量的冷却气流，既浪费能量，又容易将丝条吸入单体吸入管，而上移的冷却气流会带走喷丝板的热量，并使喷丝板面变冷，这两个因素都会导致发生断丝。
9.熔体过滤器的精度
熔体过滤器的精度越高，熔体越干净，喷丝板组件内的滤网和喷丝孔就不容易堵塞，产生断丝的几率就较低。当熔体过滤器的滤网堵塞较严重时，熔体通过的有效过滤面积减少，阻力上升，滤前压力上升，滤前/滤后的熔体压力差变大，过滤精度下降，熔体中的杂质增多，就容易出现断丝现象。
因此，滤前/滤后的压力差不能太高，运行时要合理选择换网时机，勤换滤网，防止出现断丝。
10.更换熔体过滤器滤网或滤芯时的断丝现象
在更换熔体过滤器滤网或滤芯时，如果操作不当，切换动作过快，会使熔体压力发生较大幅度的波动。如新滤网（芯）进入工作位置的速度太快，将会有大量的熔体用于填充新滤网（芯）的空间，导致滤后压力下降，纺丝泵输出的熔体流量减少，纺丝箱体的熔体压力也随之降低，喷丝板的单孔流量已无法维持在当前工艺条件（主要是牵伸速度）下正常纺丝，诱发了断丝现象。
为了避免由于类似原因产生大量废品，有的生产线具有低熔体压力保护功能；在滤后压力偏离设定的滤后压力、下降到保护动作设定值、而且经过设定的时间仍没有恢复时，螺杆挤压机会自动跳停。
在更换熔体过滤器滤网或滤芯时，如果没有按程序进行排气，输出的熔体中就混入空气。这些空气会在喷丝孔的出口剧烈膨胀，而导致断丝。
11.边料回收的影响
在回收的边料中，一般杂质和灰分都较多，MFI既不稳定、分布也较宽，随机变化。当回收比例较大时，会即时产生大面积断丝。出现这种情况时，只要减少回收量、或停止回收就能消除断丝。因此，要严格控制回收比例、并要均衡回收。
有时在回收的布料中，会含有一些影响正常纺丝的物质。如经过清水整理的布料，其中的清水剂及过分的含水量就会影响纺丝，如回收量偏多，就很容易出现断丝现象。
如果在回收螺杆挤压机输出的熔体中混入空气，而在输送过程中又没有排放出来。这些空气会在喷丝孔的出口剧烈膨胀，而导致断丝。
12.使用再生造粒原料时的断丝现象
使用废料回收再生造粒的原料时，与原始的切片原料比较，这些原料最少已经经过两次（一次是正常生产，另一次是熔融造粒）的熔融加工，会导致发生降解，分子量减少，熔融指数（MFI）增加较多，累计可增加20%以上。因此，如果不改变工艺、降低熔体的温度，就很容易出现断丝现象。
13.喷丝板组件
喷丝孔的直径和长径比（长度/孔直径）偏小时，纺丝不稳定，通常纺PP时喷丝孔直径一般为0.3~0.5mm，长径比在4～10范围。纺PET时微孔直径一般在0.3mm。喷丝孔直径和长径比大一些，能减少出口胀大，纺丝比较稳定，尤其是对高粘度熔体的纺丝有利。
熔体从喷丝板喷出后的形状
a.液滴型：不能成为连续的熔体细流，纤维无法成形，在纺丝泵速度较低，生产线刚开始纺丝时，粘附在喷丝板表面的熔体就呈现这种形状，如果不处理，很容易形成熔体滴落下来。因此，开机前一定要刮板、并喷涂雾化硅油，使喷出的熔体不能粘附在板面。
b.漫流型：已能形成熔体细流，但熔体在喷出后、会迅即沿喷丝孔四周漫流，状态不稳定，纺丝过程很容易中断
c.胀大型：胀大型与漫流型不同，熔体离开喷丝孔后、在孔口发生胀大、但不粘附在板面。只要控制长大比（细流的最大直径/喷丝孔直径）被控制在适当的范围，熔体细流是连续的，是正常纺丝所需要的熔体细流。
d.破裂型：当熔体细流为破裂型时，熔体中出现不稳定流动，初生纤维的外表呈波浪形、鲨鱼皮型、竹节形、或螺旋形畸变，甚至发生破裂，影响正常纺丝，限制牵伸速度，容易产生断丝。但喷丝孔出现异常时，熔体细流会以破裂型出现，出丝扭曲，因此，要用铅笔尖将其堵掉。
喷丝板清洗质量不佳，喷丝孔受损、变形也是产生断丝的一个原因，这种情况多见于刚换上使用的新喷丝板，解决的方法是用铅笔将出现断丝的喷丝孔堵掉。
喷丝板时用较长时间后，组件内的滤网会出现不同程度的堵塞，相应位置的喷丝孔熔体流量减少，也会出现断丝。这种情况表明需要更换组件了，如果喷丝板被堵掉的孔还不多，而且不集中，则还有继续使用的价值。因此，有的企业仅更换组件内的滤网，而继续使用旧的喷丝板。
附注：聚合物流体的几种特性
通常，绝大多数聚合物材料可处于以下四种物理状态(或称力学状态):玻璃态、粘弹态、高弹态（橡胶态）和粘流态。
在温度较低时，材料为刚性固体状，与玻璃相似，在外力作用下只会发生非常小的形变，此状态即为玻璃态：当温度继续升高到一定范围后，材料的形变明显地增加，并在随后的一定温度区间形变相对稳定，此状态即为高弹态；温度继续升高形变量又逐渐增大，材料逐渐变