1. 药剂计量泵
我举个例吧，手动情况下，假如你要加30l/h的药剂，而你买的计量泵是50l/h的，那么你可以：
1、调整冲程长度到60%（一般需要在30%以上）
2、如果泵可以调整频率，那么你把频率调到60%（以混合为目的加药，应该小冲程，高频率。粘度较高的液体应该高冲程，低频率）
3、冲程长度调节+频率调节，如冲程长度80%和冲程频率75%即可
他的关系为：最终流量=最大流量（铭牌上会有）*冲程百分数(不可调的即为1)*频率百分数（不可调的为1）
自动情况下，一般冲程长度固定在100%，特殊的设计厂家会说明，两种情况都不会让你随便调整冲程长度，频率由仪表给出控制信号控制。
整体自动控制流程为：传感器给信号给控制仪表，控制仪表根据设定值给出信号控制泵频率（也有冲程调节马达的形式），泵通过改变给药量调整整个管路或池子中含量，之后再到传感器，如此往复
2. 计量加药泵
（1）加药泵的底阀被杂物堵住，这种情况是最常见的，遇到这种问题也很简单，只要把底阀清洗干净就可以吸上药了。
（2）加药泵进水端有空气导致吸不上药，原因可能也是底阀有异物堵住了，药水吸不进去而空气跑进去了，也有可能是进口气密性不好，导致进气。如果是第一种情况，在清洗的底阀后，可能要往加药计量泵的进口灌水水液体充满管道与加药泵，才能重新正常使用。第二种情况则需要检查进水端各个接口位置的气密性，并重新密封紧固。
（3）加药泵在药桶液位降低到一定程度后，就吸不上水，这种问题要考虑加药泵进水端的管道安装是否过长，加药泵的吸程不够；还是进口气密性不好，导致液位降低后，进水端管道里的药水也随液位下降，最终吸不上水。由吸程造成的就要改变加药泵的安装位置或更换吸程高的加药泵；如果是因为气密性不好，就要加药泵的进水端各个部件拧紧，检查底阀是否正常。
3. 投药计量泵
自动投药装置由以下主要部分组成：
1、搅拌机：由搅槽机和搅拌装置组成。其作用是使需投加的溶质和水（溶剂）按一定比例配置后，使其充分混合。
2、溶液槽：使用存放已拌好的药液，供投加备用。
3、计量装置及投加方式：
①絮凝剂加药设备采用计量泵投加。
②絮凝剂加药设备用水射器投加，转子流量计计量。如泵前投加，水射器可以不用，水射器需要压投入在2kg/cm2以上。
全自动投药装置工作方式
水处理加药装置工作时，开始加药时需启动全自动水处理加药装置内自备的药液提升泵，用软管将药液从药液桶内抽入储药箱，提升泵具有自吸能力，工作前不需向泵体灌注液体。一体化加药装置的储药箱注满药液后即可调定加药量，药量调节后即可投药运行。
4. 溶剂计量泵
液相色谱仪根据固定相是液体或是固体，又分为液-液色谱及液-固色谱。现代液相色谱仪由高压输液泵、进样系统、温度控制系统、色谱柱、检测器、信号记录系统等部分组成。与经典液相柱色谱装置比较，具有高效、快速、灵敏等特点。
液相色谱仪操作过程
1、开机操作：
①打开液相色谱仪电源，用Harb相连接时，注意Harb电源，打开计算机，打开Bootp Server(一般启动时已打开);
②自上而下打开个组件电源，Bootp Server里显示有信号时(有六行字符)，打开工作站(先打开Online);
③打开冲洗泵头的10%异丙醇溶液的开关(需用针捅抽)，控制流量大小，以能流出的Z小流量为准;
④注意各流动相所剩溶液的容积设定，若设定的容积低于Zdi限会自动停泵，注意洗泵溶液的体积，及时加液;
⑤使用过程中要经常观察液相色谱仪工作状态，及时正确处理各种突发事件。
2、先以所用流动相冲洗系统一定时间(如所用流动相为含盐流动相，必须先用水冲洗20分钟以上再换上含盐流动相)，正式进样分析前30min左右开启D灯或W灯，以延长灯的使用寿命。
3、建立色谱操作方法，注意保存为自己命名的Method，勿覆盖或删除他人的方法及实验结果。
4、使用液相色谱仪手动进样器进样时，在进样前和进样后都需用洗针液洗净进样针筒，洗针液一般选择与样品液一致的溶剂，进样前必须用样品液清洗进样针筒3遍以上，并排除针筒中的气泡。
5、溶剂瓶中的沙芯过滤头容易破碎，在更换流动相时注意保护，当发现过滤头变脏或长菌时，不可用超声洗涤，可用5%稀硝酸溶液浸泡后再洗涤。
6、实验结束后，一般先用水或低浓度甲醇水溶液冲洗整个管路30分钟以上，再用甲醇冲洗。冲洗过程中关闭D灯、W灯。
7、关机时，先关闭泵、检测器等，再关闭工作站，然后关机，Z后自下而上关闭液相色谱仪各组件，关闭洗泵溶液的开关。
8、使用者须认真履行液相色谱仪使用登记制度，出现问题及时向老师报告，不要擅自拆卸仪器。
液相色谱仪操作注意事项
1、液相色谱仪操作过程若发现压力很小，则可能管件连接有漏，注意检查。当出现错误警告(各组件指示灯均为红色)，一般为漏液，其中一个感应器中已有溶剂，漏液故障排除后，擦干，点击Online操作界面中的Instrument/System Off，然后再点击操作界面中的Instrument/System On即可。
2、连接柱子与管线时，应注意拧紧螺丝的力度，过度用力可导致连接螺丝断裂。柱接头处易发生漏液，可能情况为接头Fittings中间的管子未和接口处贴紧。不同厂家的管线及色谱柱头结构有差异，Z好不要混用，必要时可使用PEEK管及活动接头。
3、液相色谱仪操作过程若发现压力非常高，则可能管路已堵，应先卸下色谱柱，然后用分段排除法检查，确定何处堵塞后解决。若是保护柱或色谱柱堵塞，可用小流量流动相或以小流量异丙醇冲洗，还可采用小流量反冲的办法(新柱不提倡)，若还是无法通畅，则需换柱。
4、运行过程中自动停泵，可能为压力超过上限或流动相用完。
5、样品瓶中样品较少，自动进样器进样针无法到达液面，可采用调低进样针进样高度的办法，注意设置时不要使进样针碰到瓶底，微量样品分析应使用微量样品瓶。
6、液相色谱仪自动进样器进样针未与样品瓶瓶口对准时，需重新定位。
7、泵压不稳或流量不准，可能为柱塞杆密封圈问题或seal wash垫圈问题，需更换。
8、基线产生不规则噪声，可能原因为系统不稳定或没达到化学平衡(使其平衡，若用离子对试剂，在首次使用使需要足够的时间和溶剂体积，色谱柱才能达到足够的平衡)，流动相被污染(更换流动相，清洗储液器、过滤器，冲洗并重新平衡系统)，色谱柱被污染(为证明可能的原因更换系统的色谱柱或使用一根同类的被证明性能好的色谱柱)，检测器不稳定。
9、短期有规则的噪声，可能原因为泵压不稳或泵脉冲，调节溶剂不适当(如两种溶剂的互溶性问题)，泵入口管路松或堵塞，泵太脏，泵柱塞磨损，检测器不稳定。
10、长期有规则噪声，可能原因为室温不稳(未使用柱温箱)或使用柱温箱不当。
11、基线漂移，可能原因为系统不稳或没有达到化学平衡，室温不稳(未使用柱温箱)，流动相污染或分解，柱污染，检测池泄漏，系统泄漏，固定相流失(另选流动相，另选色谱柱)，测定的波长选择错误(对溶剂有吸收)，样品组分保留太长(用强度合适的溶剂清洗色谱柱)，检测器不稳定。
12、液相色谱仪每次进样时的保留时间不重复，可能原因为系统不稳或未达到化学平衡，由于气泡、各部件磨损等原因引起的泵压或泵脉冲输液不稳定，进样体积太大或样品浓度太高平衡被破坏，溶剂配比不合适，柱被污染。
13、无峰，可能原因为液相色谱仪检测器选择错误，使用错误的流动相，样品降解;
14、色谱峰比预计的小，可能原因为进样体积错误，检测器灯故障，进样问题(瓶号错、进样体积不合适、进样错误、针头堵塞)。
15、峰变宽，可能原因为液相色谱仪进样体积太大或样品浓度太高，过滤器、保护柱入口、柱入口或连接管路有部分堵塞，检测器时间常数设置错误，进样器问题(如阀漏、针头堵塞或损坏)，柱或保护柱被污染，对流动相来说样品溶剂太强，使用错误的色谱柱，温度变化。
16、出现双峰/肩峰，可能原因为保护柱或柱入口部分阻塞，柱或保护柱被污染，柱性能下降，保护柱失效，进样体积太大或样品浓度太高(样品过载)，平衡破坏。
17、前沿峰，可能原因为进样体积太大或样品浓度太高(样品过载)，平衡破坏，对于流动相来说样品溶剂非极性太强(对于反相柱)，柱或保护柱被污染，柱性能下降，保护柱失效;
18、脱尾峰，可能原因为柱或保护柱被污染，柱性能下降，保护柱失效，液相色谱仪进样器问题(如阀漏等)，检测器时间常数设置错误。
19、出现鬼峰，可能原因为流动相被污染，样品预处理时产生降解或混入杂质，先前进样的流出物，样品定量管清洗不当，注射器脏，柱被污染，进样装置被污染，流动相中含有稳定剂/稳定剂变化。
5. 药剂计量泵整套图片
加药计量泵底阀被杂物堵塞为计量泵不上液的常见故障原因。这个问题的解决方法也很简单。只需将过滤底阀拆卸,进行彻底清洗,就可以让设备正常运行。
2.
加药计量泵进水管内有空气,导致药物无法正常输送。原因大多为吸液端未密封好导致空气进入。此时检查密封件及快速链接处密封是否完好,如有密封不严的情况,将零部件重新拆卸、正确安装即可。
3.
加药计量泵的药桶桶内液位下降到一定程度后,不能吸液。针对这一问题,考虑加药泵进口端管道安装是否过长,加药泵的吸入扬程不够。此时可以降低加药泵安装高度或更换高吸程加药泵来解决问题。
4.
投加液体过于粘稠或易产生气泡时,也会有计量泵不上液的情况发生。此时应采取更换高粘度单向阀、自动排气泵头的方式,并且此时计量泵的安装位置应低于液面。
6. 药剂计量泵要装傍通吗
适用于离心泵、井用泵、立式轴流泵及导叶式混流泵、机动往复泵、蒸汽往复泵、计量泵、螺杆泵和水环式真空泵的安装。 1. 应检查泵的安装基础的尺寸、位置和标高并应符合工程设计要求。 2. 泵的开箱检查应符合下列要求： 应按设备技术文件的规定清点泵的零件和部件，并应无缺件、损坏和锈蚀等；管口保护物和堵盖应完好； 应核对泵的主要安装尺寸并应与工程设计相符； 应核对输送特殊介质的泵的主要零件、密封件以及垫片的品种和规格。 出厂时已装配、调整完善的部分不得拆卸。 3． 驱动机与泵连接时，应以泵的轴线为基准找正；驱动机与泵之间有中间机器连接时，应以中间机器轴线为基准找正。 4． 管道的安装除应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》的规定外，尚应符合下列要求： 管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物；密封面和螺纹不应损伤； 吸入管道和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量； 相互连接的法兰端面应平行；螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接； 管道与泵连接后，应复检泵的原找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道； 管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；当需焊接和气割时，应拆下管道或采取必要的措施，并应防止焊渣进入泵内； 泵的吸入和排出管道的配置应符合设计规定。当无规定时，可按本规范附录二的规定进行。 5．润滑、密封、冷却和液压等系统的管道应清洗洁净保持畅通；其受压部分应按设备技术文件的规定进行严密性试验。当无规定时，应按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》的规定执行。 6．泵的清洗和检查应符合下列要求： 6.1 整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸，只清洗外表。当超过防锈保证期或有明显缺陷需拆卸时，其拆卸、清洗和检查应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合下列要求： 拆下叶轮部件应清洗洁净，叶轮应无损伤；
冷却水管路应清洗洁净，并应保持畅通； 管道泵和共轴式泵不宜拆卸； 6.2 解体出厂的泵的清洗和检查应符合下列要求： 泵的主要零件、部件和附属设备、中分面和套装零件、部件的端面不得有擦伤和划痕；轴的表面不得有裂纹、压伤及其它缺陷。清洗洁净后应去除水分并应将零件、部件和设备表面涂上润滑油和按装配的顺序分类放置； 泵壳垂直中分面不宜折卸和清洗。 7． 整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量；解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000，并应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上进行测量。 8． 泵的找正应符合下列要求： 驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴以联轴器连接时，两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定； 驱动机轴与泵轴以皮带连接时，两轴的平行度、两轮的偏移应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定； 9． 转子部件与壳体部件之间的径向总间隙应符合设备技术文件的规定。 10．叶轮在蜗室内的前轴向、后轴向间隙、节段式多级泵的轴向尺寸均应符合设备技术文件的规定；多级泵各级平面间原有垫片的厚度不得变更。高温泵平衡盘（鼓）和平衡套之间的轴向间隙，单壳体节段式泵应为0.04～0.08mm，双壳体泵应为0.35～1mm；推力轴承和止推盘之间的轴向总间隙，单壳体节段式泵应为0.5～1mm，双壳体泵应为0.5～0.7mm。 11．叶轮出口的中心线应与泵壳流道中心线对准；多级泵在平衡盘与平衡板靠紧的情况下，叶轮出口的宽度应在导叶进口宽度范围内。 12．滑动轴承轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其过盈值应在0.02～0.04mm的范围内；轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙均应符合设备技术文件的规定。 13． 滚动轴承与轴和轴承座的配合公差、滚动轴承与端盖间的轴向间隙以及介质温度引起的轴向膨胀间隙、向心推力轴承的径向游隙及其预紧力，均应按设备技术文件的要求进行检查和调整。当无规定时应按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定执行。
14． 组装填料密封径向总间隙应符合设备技术文件的规定。填料压紧后，填料环进液口与液封管应对准或使填料环稍向外侧。 15． 机械密封、浮动环密封、迷宫密封及其它形式的轴密封件的各部间隙和接触要求均应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。 16． 轴密封件组装后，盘动转子转动应灵活；转子的轴向窜动量应符合设备技术文件的规定。 17． 双层壳体泵的内壳。外壳组装时，应按设备技术文件的规定保持对中；双头螺栓拧紧的拉伸量和螺母旋转角度应符合设计规定。 18． 泵试运转前的检查应符合下列要求： 驱动机的转向应与泵的转向相符； 应查明管道泵和共轴泵的转向； 应检查屏蔽泵的转向； 各固定连接部位应无松动； 各润滑部位加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定；有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑； 各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠； 盘车应灵活、无异常现象。 19． 低温泵在低温介质下试运转前，应符合下列要求： 预冷前打开旁通管路； 按工艺要求对管道和蜗室内进行除湿处理； 预冷时，应全部打开放空阀门，宜先用低温气体进行冷却，然后再用低温液体冷却，缓慢均匀地冷却到运转温度直到放空阀口流出液体，再将放空阀门关闭； 泵采用机械密封时，应放出密封腔内空气。 20． 泵启动时应符合下列要求： 离心泵应打开吸入管路阀门，关闭排出管路阀门；高温泵和低温泵应按设备技术文件的规定执行； 泵的平衡盘冷却水管路应畅通；吸入管路应充满输送液体，并排尽空气，不得在无液体情况下启动； 泵启动后应快速通过喘振区； 转速正常后应打开出口管路的阀门，出口管路阀门的开启不宜超过3min，并将泵调节到设计工况，不得在性能曲线驼峰处运转。
21． 泵试运转时应符合下列要求： 各固定连接部位不应有松动； 转子及各运动部件运转应正常，不得有异常声响和摩擦现象； 附属系统的运转应正常；管道连接应牢固无渗漏； 滑动轴承的温度不应大于70℃，滚动轴承的温度不应大于80℃，特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定； 各润滑点的润滑油温度、密封液和冷却水的温度均应符合设备技术文件的规定；润滑油不得有渗漏和雾状喷油现象； 泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠； 机械密封的泄漏量不应大于5mL/h，填料密封的泄漏量不应大于表4.2.18的规定，且温升应正常；杂质泵及输送有毒、有害、易燃、易爆等介质的泵，密封的泄漏量不应大于设计的规定值； 22． 泵停止试运转后，应符合下列要求： 离心泵应关闭泵的入口阀门，待泵冷却后应再依次关闭附属系统的阀门； 高温泵停车应按设备技术文件的规定执行；停车后应每隔20～30min盘车半圈，直到泵体温度降至50℃为止； 低温泵停车时，当无特殊要求时，泵内应经常充满液体；吸入阀和排出阀应保持常开状态；采用双端面机械密封的低温泵，液位控制器和泵密封腔内的密封液应保持泵的灌泵压力； 输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后，应防止堵塞，并及时用清水或其它介质冲洗泵和管道； 应放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。