1. 无损检测安全
核工业无损检测员顾名思义，主要是检验设备的完好性。核电有许多大型设备、管道、阀门、泵等，都要求严丝合缝，不容半点破损泄漏，无损检测，确保核电站安全运行至关重要。/ 想从事此工作你去核电站吧，在建的和在运行的都需要这类人才，做研究的话就去核电公司下属研究所，推荐三大航母型核电公司：中核集团、中广核集团、国家核电技术公司。待遇都很好的。
2. 无损检测安全操作规程
GB/T 11345-2013是关于焊缝无损检测行业的国家推荐标准。该标准具体编号及名称为：GB/T 11345-2013焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定。
该标准的具体情况如下：
标准规定了母材厚度不小于8mm的低超声衰减（特别是散射衰减小）金属材料熔化焊焊接接头手工超声检测技术。检测时焊缝及其母材温度在0～60℃之间。本标准主要应用于母材和焊缝均为铁素体类钢的全熔透焊缝。
标准规定了四个检测等级。不同的检测等级对应不同的缺欠检出率。附录A给出了检测等级A、B和C的选择指导。
标准规定了仅在特殊应用中使用检测等级D的一般要求。检测等级D仅在规范中有规定时才能使用。特殊应用包括非铁素体类焊缝检测、部分熔透焊缝检测、应用自动化设备的焊缝检测，和温度在0～60℃范围外的焊缝检测。
3. 无损检测安全技术交底
需要办理相关类别和级别的特种设备安装许可证，从事特种设备安装操作人员国办理特种设备作业人员证（焊工、无损检测人员等）。
具体要看你从事何种类别的安装施工，各种类别的安装施工的许可证要求和操作人员的要求是不一样的。
特种设备和大型设备安装拆卸前，必须由专业技术人员制定安装拆卸方案或作业指导书，经设备公司审核批准或项目部技术负责人审核、总工程师批准后方可实施。安装拆卸前还必须对操作人员进行安全技术交底，参加安装拆卸的人员必须是经过培训、具有操作证和操作能力的人员。
4. 无损检测安全规范
GB/T 11345-2013是《焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定》国家标准，对探伤灵敏度进行了规范。
该标准对焊缝声检测的技术方法 和检测等级、显示特征判定以及焊缝质量验收三个方面，代替GB/T 11345—1989标准。标准中明确给出设定探伤灵敏度。该类试块依据标准中技术1及附录E的要求而设计，该类试块主要适用于标准技术1中横波及纵波检测以φ3mm横孔为基准设定灵敏度。
5. 无损检测安全生产
方法如下
到特种设备人员报名系统中报名，如果你以前没有注册过可以注册一个，进入后点检验检测人员--检测人员考试申请--选定你要报考的科目，下面就会出现该项目所有省份的报名及考试时间，其他相关事宜到本省的特种设备安全监察网上看通知，一般都是2月份中旬左右下达的通知。通知上面都有相关的要求和所要上交的资料及证书。
报考无损检测二级取证的要求：
报考Ⅱ级人员需满足以下条件之一：
①具有中专、高中、职高（机电类）学历，且持有Ⅰ级证1年以上。
②具有其它大专（含）以上学历，且持有Ⅰ级证6个月以上。
③具有无损检测专业大专（含）以上学历或理工科本科（含）以上学历可直接报考Ⅱ级。
希望可以帮到你！
6. 无损检测安全规程
CG无损检测指的是“常规检测”的代码，包括射线检测RT、超声检测UT、磁粉检测MT、渗透检测PT。 依据：特种设备无损检测机构核准规则。
四大常规检测（RT、UT、MT、PT）简单说明：
1、射线照相法（RT）
是指用X射线或γ射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。
2、超声波检测（UT）
原理：通过超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。
3、磁粉检测（MT）
原理：铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小。
4、渗透检测（PT）
零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透剂后，在毛细管作用下，经过一段时间，渗透液可以渗透进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液后，再在零件表面施涂显像剂，同样，在毛细管的作用下，显像剂将吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显像剂中，在一定的光源下（紫外线光或白光），缺陷处的渗透液痕迹被现实，（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而探测出缺陷的形貌及分布状态。
7. 无损检测安全合理化建议
无损检测中主要影响身体健康的是射线探伤工种。射线探伤一般常见的是X射线和咖玛射线探伤，射线能杀死身体内的细胞、引起变异，降低人体的免疫力，所以尽量避免别被射线照射到。听老同事说尤其会影响到人的生育能力，所以没结婚的青年建议尽量远离射线。
8. 无损检测安全距离
根据GBZ/T250-2014标准计算，不过这个计算误差较大，环评有时候计算模型很理想化，具体体现在不考虑空气衰减，这会很保守，计算结果往往有两三公里。
如果你是探伤单位人员，建议核实一下探伤机参数，现在很少有放射源的，多数都是250kV射线探伤机，根据工作电压和工件厚度可以算一个距离，然后采用实测的办法来缩减这个距离，可能会有两三百米，以实测为准。
9. 无损检测安全措施
焊缝探伤一般指无损检测，包括射线探伤、超声波探伤、磁力探伤、渗透探伤等。 无损检测的常规方法有直接用肉眼检查的宏观检验和用射线照相探伤、超声探伤仪、磁粉探伤仪、渗透探伤、涡流探伤等仪器检测。肉眼宏观检测可以不使用任何仪器和设备，但肉眼不能穿透工件来检查工件内部缺陷，而射线照相等方法则可以通过各种各样的仪器或设备来进行检测，既可以检查肉眼不能检查的工件内部缺陷，也可以大大提高检测的准确性和可靠性。 超声波探伤在无损检测焊接质量中的作用 1、探测面的修整：应清除焊接工作表面飞溅物、氧化皮、凹坑及锈蚀等，光洁度一般低于▽4。焊缝两侧探伤面的修整宽度一般为大于等于2KT+50mm，（K:探头K值，T：工件厚度）。一般的根据焊件母材选择K值为2.5探头。例如：待测工件母材厚度为10mm,那么就应在焊缝两侧各修磨100mm。
2、耦合剂的选择应考虑到粘度、流动性、附着力、对工件表面无腐蚀、易清洗，而且经济，综合以上因素选择浆糊作为耦合剂。
3、由于母材厚度较薄因此探测方向采用单面双侧进行。
4、由于板厚小于20mm所以采用水平定位法来调节仪器的扫描速度。
5、在探伤操作过程中采用粗探伤和精探伤。为了大概了解缺陷的有无和分布状态、定量、定位就是精探伤。使用锯齿形扫查、左右扫查、前后扫查、转角扫查、环绕扫查等几种扫查方式以便于发现各种不同的缺陷并且判断缺陷性质。
6、对探测结果进行记录，如发现内部缺陷对其进行评定分析。焊接对头内部缺陷分级应符合现行国家标准GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，来评判该焊否合格。如果发现有超标缺陷，向车间下达整改通知书，令其整改后进行复验直至合格。
一般的焊缝中常见的缺陷有：气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等。到目前为止还没有一个成熟的方法对缺陷的性质进行准确的评判，只是根据荧光屏上得到的缺陷波的形状和反射波高度的变化结合缺陷的位置和焊接工艺对缺陷进行综合估判。
对于内部缺陷的性质的估判以及缺陷的产生的原因和防止措施大体总结了以下几点：
1、气孔：
单个气孔回波高度低，波形为单缝，较稳定。从各个方向探测，反射波大体相同，但稍一动探头就消失，密集气孔会出现一簇反射波，波高随气孔大小而不同，当探头作定点转动时，会出现此起彼落的现象。
产生这类缺陷的原因主要是焊材未按规定温度烘干，焊条药皮变质脱落、焊芯锈蚀，焊丝清理不干净，手工焊时电流过大，电弧过长；埋弧焊时电压过高或网络电压波动太大；气体保护焊时保护气体纯度低等。如果焊缝中存在着气孔，既破坏了焊缝金属的致密性，又使得焊缝有效截面积减少，降低了机械性能，特别是存链状气孔时，对弯曲和冲击韧性会有比较明显降低。防止
这类缺陷防止的措施有：不使用药皮开裂、剥落、变质及焊芯锈蚀的焊条，生锈的焊丝必须除锈后才能使用。所用焊接材料应按规定温度烘干，坡口及其两侧清理干净，并要选用合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度等。
2、夹渣：
点状夹渣回波信号与点状气孔相似，条状夹渣回波信号多呈锯齿状波幅不高，波形多呈树枝状，主峰边上有小峰，探头平移波幅有变动，从各个方向探测时反射波幅不相同。
这类缺陷产生的原因有：焊接电流过小，速度过快，熔渣来不及浮起，被焊边缘和各层焊缝清理不干净，其本金属和焊接材料化学成分不当，含硫、磷较多等。
防止措施有：正确选用焊接电流，焊接件的坡口角度不要太小，焊前必须把坡口清理干净，多层焊时必须层层清除焊渣；并合理选择运条角度焊接速度等。
3、未焊透：
反射率高，波幅也较高，探头平移时，波形较稳定，在焊缝两侧探伤时均能得到大致相同的反射波幅。这类缺陷不仅降低了焊接接头的机械性能，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后往往会引起裂纹，是一种危险性缺陷。
超声波探伤在无损检测焊接质量中的作用
其产生原因一般是：坡口纯边间隙太小，焊接电流太小或运条速度过快，坡口角度小，运条角度不对以及电弧偏吹等。
防止措施有：合理选用坡口型式、装配间隙和采用正确的焊接工艺等。
4、未熔合：
探头平移时，波形较稳定，两侧探测时，反射波幅不同，有时只能从一侧探到。
其产生的原因：坡口不干净，焊速太快，电流过小或过大，焊条角度不对，电弧偏吹等。
防止措施：正确选用坡口和电流，坡口清理干净，正确操作防止焊偏等。
5、裂纹：
回波高度较大，波幅宽，会出现多峰，探头平移时反射波连续出现波幅有变动，探头转时，波峰有上下错动现象。裂纹是一种危险性最大的缺陷，它除降低焊接接头的强度外，还因裂纹的末端呈尖销的缺口，焊件承载后，引起应力集中，成为结构断裂的起源。裂纹分为热裂纹、冷裂纹和再热裂纹三种。