数控程序的编制方法？

一、数控程序的编制方法？

1) 手工编程手工编程是指从零件图纸分析、工艺处理、数值计算、编写程序单、直到程序校核等各步骤的数控编程工作均由人工完成的全过程。手工编程适合于编写进行点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工程序，以及程序坐标计算较为简单、程序段不多、程序编制易于实现的场合。这种方法比较简单，容易掌握，适应性较强。手工编程方法是编制加工程序的基础，也是机床现场加工调试的主要方法，对机床操作人员来讲是必须掌握的基本功，其重要性是不容忽视的。(2) 自动编程自动编程是指在计算机及相应的软件系统的支持下，自动生成数控加工程序的过程。它充分发挥了计算机快速运算和存储的功能。其特点是采用简单、习惯的语言对加工对象的几何形状、加工工艺、切削参数及辅助信息等内容按规则进行描述，再由计算机自动地进行数值计算、刀具中心运动轨迹计算、后置处理，产生出零件加工程序单，并且对加工过程进行模拟。对于形状复杂，具有非圆曲线轮廓、三维曲面等零件编写加工程序，采用自动编程方法效率高，可靠性好。在编程过程中，程序编制人可及时检查程序是否正确，需要时可及时修改。由于使用计算机代替编程人员完成了繁琐的数值计算工作，并省去了书写程序单等工作量，因而可提高编程效率几十倍乃至上百倍，解决了手工编程无法解决的许多复杂零件的编程难题。

二、#数控机床#数控机床加工程序的编制方法有哪些？它们分别适用什么场合？

数控加工程序的编制方法主要有两种：手工编制程序和自动编制程序。

三、数控加工中程序在什么中编制？

数控加工中程序是在设备自带的编程器上编制的。

四、数控机床加工程序的编制步骤？

1、分析零件图样和工艺要求

分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题。

2、数值计算

根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。

3、编写加工程序单

在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。

4、制作控制介质，输入程序信息

程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。

控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。

5、程序检验

编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查修改再检查再修改……这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。

五、数控加工程序指令代码有哪些？

数控加工程序指令代码包括：

G指令：用于指定进给速度和主轴转速。

F指令：用于指定进给速度。

S指令：用于指定主轴转速。

T指令：用于指定刀具号码。

M指令：用于程序跳转、暂停、等待等操作。

H指令：用于指定刀具长度补偿值和刀具半径补偿值。

R指令：用于指定圆弧的半径。

O指令：用于指定程序段编号。

A指令：用于指定角度值。

Z指令：用于指定绝对坐标位置。

X指令：用于指定相对坐标位置。

C指令：用于指定圆弧的终点坐标。

I指令：用于指定圆弧的圆心坐标。

六、数控铣床加工程序的代码有哪些？

数控铣床加工程序的代码

G代码：G00定位

G01直线切削

G02顺时针方向圆弧切削

G03逆时针方向圆弧切削

G04暂停指令

G09正确停止检测

G10补正设定

G12顺时针方向圆周切削

G13逆时针方向圆周切削

G15极座标系统取消

G16极座标系统设定

G17XY平面设定

G18XZ平面设定

G19YZ平面设定

G20英制单位设定

G21公制单位设定

G22软体极限设定

G23软体极限设定取消

G27机械原点复归检测

G28自动经中间点复归机械原点

G29自动从参考点复归

G30自动复归到第二原点

G40刀具半径补正取消

G41刀具半径偏左补正

G42刀具半径偏右补正

G43刀具长度沿正向补正

G44刀具长度沿负向补正

G49刀具长度补正取消

G45刀具位置补正增加

G46刀具位置补正减少

G47刀具位置补正两倍增加

G48刀具位置补正两倍减少

G50比例功能取消OFF

G51比例功能设定ON

G52回复到基本座标系统

G53回复到机械座标系统

G54第一工件座标系统

G55第二工件座标系统

G56第三工件座标系统

G57第四工件座标系统

G58第五工件座标系统

G59第六工件座标系统

G60 外部补正

G70圆周等分段 循环

G71圆周分段 循环

G72直线分段 循环

G73高速喙钻循环

G74左旋牙切削循环G76精搪孔循环

G77反面搪孔循环

G80固定循环取消

G81钻孔循环

G82沉头孔加工循环

G83啄钻循环

G84右旋牙切削循环

G85搪孔循环

G86搪孔循环

G87搪孔循环

G88搪孔循环

G89搪孔循环

G90绝对指令座标值设定

G91增量指令座标值设定

G92绝对程式零点设定

G94每分钟进给量设定mm/min

G95每转进给给设定mm/rev

G98固定循环，刀具复归到起始点

G99固定循环，刀具复归到R点

M04主轴逆时针旋转

M05主轴停止

M06刀具交换

M07雾化冷却液开启

M08冷却液开启

M09冷却液关启

M10工作台（B轴）锁住

M11工作台（B轴）松开

M13主轴顺时针转动及加切削液

M14主轴逆时针转动及加切削液

M15正方向运动

M16负方向运动

M19主轴定位

M30程式结束记忆体回归

M90程式中断取消

M91程式中断设定

M92多段暂存取消

M93多段暂存设定

M94镜像投影工能取消

M95镜像投影工能设定

M96刀具补正圆弧转角模式

M97刀具补正交角转角模式

M98副程式呼叫

M99副程式结束

七、数控加工的攻牙程序用G84怎么手动编制程序？

在攻丝循环G84或反攻丝循环G74的前一程序段指令M29Sx x x x；则机床进入刚性攻丝模态。NC执行到该指令时，主轴停止，然后主轴正转指示灯亮，表示进入刚性攻丝模态，其后的G74或G84循环被称为刚性攻丝循环，由于刚性攻丝循环中，主轴转速和Z轴的进给严格成比例同步，因此可以使用刚性夹持的丝锥进行螺纹孔的加工，并且还可以提高螺纹孔的加工速度，提高加工效率。

G84 Z-（深度）R（安全高度）F（牙距）。

使用刚性攻丝循环需注意以下事项：

1、 G74或G84中指令的F值与M29程序段中指令的S值的比值（F/S）即为螺纹孔的螺距值。

2、 Sx x x x必须小于0617号参数指定的值，否则执行固定循环指令时出现编程报警。

3、 F值必须小于切削进给的上限值4000mm/min即参数0527的规定值，否则出现编程报警。

4、 在M29指令和固定循环的G指令之间不能有S指令或任何坐标运动指令。

5、 不能在攻丝循环模态下指令M29。

6、 不能在取消刚性攻丝模态后的第一个程序段中执行S指令。

7、 不要在试运行状态下执行刚性攻丝指令。

八、数控加工中心的优势有哪些？

数控加工中心是目前流行的机械加工设备。使用数控加工中心加工工件可以减少对加工人员的依赖，但操作人员要懂得操作计算机编程，使用数控加工程序加工工件。那么数控加工中心有什么优势?　1、.数控加工中心可以减少夹具和固定装置的数量。如果要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品开发和修改。　2、加工质量稳定，加工精度高。　3、多品种小批量生产条件下生产效率高，可以减少生产标准、机床调整、工艺检验的时间，使用合适的切削量，减少切削时间。　4、数控加工中心可以加工传统方法难以加工的复杂轮廓，甚至一些难加工的零件。　　数控加工中心是集铣床、镗床、钻床等功能于一体的综合设备。生产效率高。一般数控铣床不需要专用夹具等特殊工艺设备。更换工件时，只需调用数控装置中存储的加工程序、夹紧刀具和调整刀具数据，从而大大缩短了生产周期。另外，加工中心的主轴转速和进给速度是连续可变的，有利于选择合适的切削参数，可以完成端面铣削、方肩铣削、仿形铣削、型腔铣削、沟槽铣削、车铣、螺纹铣削、开槽铣削、斜坡铣削和圆弧插补铣削等。　　在数控加工中心铣削过程中，工件可以沿着或相对于刀具旋转方向进给，这将影响切削的开始和结束特性。无论对机床、夹具、工件有什么要求，沿铣削路径铣削都是很好的选择。但如果将刀具推入工件，进给量会不规则增加，导致切削厚度过大，刀具崩刃。在这种应用中，应选择反向铣削。另外，当加工余量变化较大时，选择逆铣更有利。　　数控加工中心铣刀直径的选择通常是根据工件的宽度和机床的有效功率。特别是在端面铣削中，工件的铣削宽度将直接决定铣刀的直径。通常情况下，铣刀的直径应大于工件的宽度，因为这有助于确保良好的切屑形成和适当的切削刃载荷。理想情况下，铣刀的定位应始终稍微偏离中心，因为此时每个刀片形成的切削都很小，刀片的进出有利于切屑形成，防止冲击载荷。但是，如果刀具位于中心，当切削刃进入或退出切口时，平均径向力会不断改变方向，机床主轴会振动，刀片可能会折断，导致表面质量差。铣刀相对于工件的位置、刀具进给和与刀齿的接触是成功完成该过程的极其重要的因素。

九、CNC数控车床螺纹加工方法有哪些？

主要有以下几种：

1. 单点切削法：使用单刃或多刃刀具进行切削，通过控制刀具的进给和转速来实现螺纹的加工。

2. 滚切法：使用滚刀进行切削，通过控制滚刀的进给和转速来实现螺纹的加工。

3. 模具法：使用螺纹模具进行加工，通过控制模具的进给和转速来实现螺纹的加工。

4. 砂轮法：使用砂轮进行切削，通过控制砂轮的进给和转速来实现螺纹的加工。

5. 电火花加工法：使用电火花加工机进行加工，通过控制电极的进给和电压来实现螺纹的加工。

以上是常见的数控车床螺纹加工方法，具体选择哪种方法取决于加工要求和材料特性。

十、数控机床加工程序编制：提升生产效率的关键

数控机床加工程序编制是在数控机床上实现自动化加工的关键步骤。随着工业自动化程度的提高和生产需求的不断增长，数控机床已经成为现代制造业中不可或缺的设备。相比传统的手工或半自动加工方法，数控机床具有高精度、高效率和稳定性强的优势。

什么是数控机床加工程序编制

数控机床加工程序编制是指将工件的几何形状和加工工艺参数转化为数控机床能够理解和执行的指令序列的过程。编制好的加工程序能够指导数控机床自动完成从原材料到最终产品的加工过程，包含了加工工序、切削工具的选择、刀具路径的规划等关键信息。

数控机床加工程序编制的重要性

优秀的数控机床加工程序编制是提高生产效率和保证产品质量的重要保证。通过合理的加工程序编制，可以充分发挥数控机床的灵活性和全自动化特点，实现高精度、高质量的加工。同时，编制过程中需要综合考虑工序安排、切削条件、刀具寿命等因素，确保加工过程稳定可靠。

数控机床加工程序编制的步骤

数控机床加工程序编制一般包括以下几个步骤：

1. 工艺分析和装夹分析：分析工件的几何形状、加工要求和装夹方式，确定加工策略和夹持方案。
2. 加工工序规划：根据工件的特点和加工要求，设计合理的加工工序和刀具路径。
3. 加工参数设置：根据材料特性、加工工艺和刀具性能，确定适当的切削参数。
4. G代码编写：根据加工工序和刀具路径规划，编写适应数控机床的G代码程序。
5. 程序验证和调试：通过模拟或实际加工验证加工程序的正确性和性能。

数控机床加工程序编制的技巧

为了编制出高效、稳定的数控机床加工程序，需要掌握以下一些技巧：

• 充分利用数控机床的功能：根据数控机床的不同功能，灵活运用各种加工方式和功能模块，实现高效率的加工。
• 合理选择刀具和切削条件：根据加工材料的不同特性和加工要求，选择适当的刀具和切削参数，提高加工效率和质量。
• 优化加工路径和工序顺序：通过优化加工路径和工序顺序，减少切削次数和工序切换次数，提高加工效率和节约加工成本。
• 合理利用自动编程软件：借助先进的自动编程软件，可以快速生成加工程序，减少编程时间和错误率。

数控机床加工程序编制是实现数控机床自动化加工的关键环节。正确编制加工程序可以提高生产效率、降低产品成本、保证产品质量。因此，掌握数控机床加工程序编制的技巧和规范，对于提升制造业的竞争力具有重要意义。

感谢您阅读本文，希望通过本文的介绍，您对数控机床加工程序编制有了更深入的了解，从而能够在实践中应用并取得更好的效果。

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