数控铣床撞刀主轴弯了？

一、数控铣床撞刀主轴弯了？

由于数控铣床其是采用软件进行锁住的，在模拟加工时，当按下自动运行按钮时在模拟界面并不能直观地看到机床是否已锁住。模拟时往往又没有对刀，如果机床没有锁住运行，极易发生撞刀。

所以在模拟加工前应到运行界面确认一下机床是否锁住。

加工时忘记关闭空运行开关。由于在程序模拟时，为了节省时间常常将空运行开关打开。空运行指的是机床所有运动轴均以G00的速度运行。如果在加工时空运行开关没关的话，机床忽略给定的进给速度，而以G00的速度运行，造成打刀、撞机床事故。

空运行模拟后没有再回参考点。在校验程序时机床是锁住不动的，而刀具相对工件加工在模拟运行(绝对坐标和相对坐标在变化)，这时的坐标与实际位置不符，须用返回参考点的方法，保证机械零点坐标与绝对、相对坐标一致。如果在校验程序后没有发现问题就进行加工操作，将造成刀具的碰撞。超程解除的方向不对。

当机床超程时，应该按住超程解除按钮，用手动或手摇方式朝相反方向移动，即可以消除。但是如果解除的方向弄反了，则会对机床产生伤害。

因为当按下超程解除时，机床的超程保护将不起作用，超程保护的行程开关已经在行程的尽头。此时有可能导致工作台继续向超程方向移动，最终拉坏丝杠，造成机床损坏。运行时光标位置不当。

运行时，往往是从光标所在位置开始向下执行。对车床而言，需要调用所用刀具的刀偏值，如果没有调用刀具，运行程序段的刀具可能不是所要的刀具，极有可能因刀具不同而造成撞刀事故。当然在加工中心、数控铣床上一定要先调用坐标系如G54和该刀的长度补偿值。

因为每把刀的长度补偿值不一样，如果没调用也有可能造成撞刀。

数控铣床作为高精度的机床，防撞是非常必要的，要求操作者养成认真细心谨慎的习惯，按正确的方法操作机床，减少机床撞刀现象发生。

随着技术的发展出现了加工过程中刀具损坏检测、机床防撞击检测、机床自适应加工等先进技术，这些可以更好地保护数控机床

二、数控铣床加工时圆形铁怎么对刀视频？

我晕，啥叫圆形铁啊？你是说圆弧仿形车刀，还是说工件外形是圆弧？ 圆弧车刀的话，Z向对刀跟其他刀一样——碰端面设定Z。

X向对刀，碰外圆后，输入的X坐标应为被碰零件直径+刀具直径(也就是刀宽，或者说刀具圆弧半径两倍)，因为圆弧车刀的刀位点是刀具圆弧的圆心，程序控制圆心坐标，与工件轮廓偏移一个刀具半径，利用圆弧边缘加工产品。这一点跟铣床编程很相似。圆球形零件对刀的话，Z向要求不高，可以肉眼观察，要求高，只能把刀尖靠近刀球头右端，目测极近的位置，然后用塞尺检查进行对刀。比如0.05塞尺可入，即设定为Z0.05。X向同理。误差怎么办？一切对刀都有明显误差，要靠谱的精度只能在实际切削过程控制。当然，X向对刀可以先找一个其他毛坯，对好了X向刀，并且实际试切几刀把刀补调好了，再上球形零件——X向刀补只与刀具位置有关，与零件形状没有一毛钱关系。

三、数控铣床撞刀怎么办？

    可以清理一下主轴的锥孔和刀柄的锥柄部分。 另外将主轴的拉刀爪拆卸下来，做一下清洁然后装上去再试试。 还是不行的话可以考虑更换拉爪。

1.拉紧或松开刀具是利用打刀缸（机械式）或者液压式来完成的。

2.请检查主轴锥孔的拉爪是否损坏，拉爪机构由（四个拉爪片和弹簧组成），打刀和松刀动作是否正常，距离是否正常，DMG635的主轴有92.9MM和93.6MM两个尺寸，请用深度尺测量，从主轴断面到拉爪断面。

3.如果尺寸不正确，拉爪没有损坏，请检查打刀机构的打刀缸（液压，气压，打刀缸）。

4.总之一定要实现主轴松刀时有92.9MM（低速主轴），93.6MM（高速主轴）两个尺寸才能进行松紧刀。

四、数控铣床怎么对刀？

关于这个问题，数控铣床对刀的步骤如下：

1.安装刀具：根据加工需求，选择合适的刀具，并将其安装在刀架上。

2.调整刀具高度：使用手动或自动调整装置，将刀具的高度调整到合适的位置。

3.选择刀具半径补偿：根据刀具的几何特性，选择合适的刀具半径补偿。

4.选择刀具切削方向：根据加工要求，选择刀具的切削方向，可以选择顺时针或逆时针方向。

5.选择初始位置：将刀具移动到工件表面的初始位置，并将其与工件表面轻轻接触。

6.调整坐标轴：使用机床控制系统，调整X、Y、Z三个坐标轴，使刀具与工件表面的接触点对齐。

7.调整切削深度：根据加工需求，调整切削深度，可以通过改变进给速度或刀具下刀进给量来实现。

8.进行刀具补偿：根据加工要求，进行刀具补偿，包括刀具半径补偿、刀具长度补偿等。

9.测试刀具：在调整完成后，进行刀具的测试，检查加工效果是否满足要求。

10.保存参数：如果刀具对刀调整成功，将参数保存到机床控制系统中，以备后续加工使用。

以上是数控铣床对刀的一般步骤，具体操作可能因机床型号和加工要求的不同而有所差异，需要根据实际情况进行调整。

五、数控铣床的对刀？

是指在加工前，将铣刀与工件之间的距离调整到合适的位置，以确保加工精度和安全性。对刀的步骤如下：

1. 安装铣刀：将铣刀安装在主轴上，并用扳手拧紧。

2. 调整铣刀高度：使用高度规或千分尺测量铣刀的高度，然后调整铣刀高度，使其与工件表面平行。

3. 调整铣刀位置：使用工具刀或指示器，调整铣刀的位置，使其与工件表面垂直。

4. 确认对刀：使用指示器或千分尺，检查铣刀与工件之间的距离是否正确，如果不正确，则重新调整铣刀位置和高度，直到满足要求。

5. 记录对刀数据：记录对刀数据，以便下次加工时使用。

6. 完成对刀：完成对刀后，可以开始加工。

六、数控铣床对刀方法？

数控铣床对刀可分为两大类：

一是用加工刀具直接试切对刀，这种对刀方法在数控铣床上应用的较少，只适用于来料为没有加工过的毛坯件；

二是使用找正器等对刀工具来对刀，这种方法刀具不与工件直接接触，所以适用于来料经过粗加工或精加工的毛坯件和对已加工过的工件进行修复。下面论述使用找正器在数控铣床上对刀的几种方法。

（一）常用找正器的种类

（二）使用偏心式找正器进行X、Y轴对刀的方法

七、数控铣床如何对刀？

1 数控铣床对刀非常重要，需要认真操作。2 对刀的目的是使刀具在铣削时能够达到最佳的切削状态，同时避免因刀具过早磨损或者铣削品质下降而影响加工效率。3 具体操作可以按照以下步骤进行：首先将工件固定在工作台上，然后安装好铣刀，调整铣刀高度和角度，根据不同的加工要求选择不同的切削参数，最后进行试切和修正，直到达到理想的加工效果为止。

八、数控龙门铣床怎么对刀？

1 对刀是数控龙门铣床加工中重要的一步，必须要精准、稳定才能保证加工质量。2 对刀的方法是先用钻头或铣刀在工件上开一个小孔，然后用刀具接触这个小孔，调整加工中心线与工件的位置，直到刀具与工件的位置达到最佳状态。3 如果需要进一步提高对刀的精度，可以使用专业的对刀仪器进行校准和调整，这样可以保证加工效率和质量。

九、数控铣床的对刀步骤有哪些？数控铣床的对刀步？

数控铣床的对刀步骤有如下

数控铣削加工的对刀 当工件以及刀具（或对刀工具）都安装好后，可按下述步骤进行对刀操作。 先将方式开关置于“回参考点”位置，分别按 X 、 Y 、 Z 方向按键令机床进行回参考点操作，此时屏幕将显示对刀参照点在机床坐标系中的坐标，若机床原点与参考点重合，则坐标显示为（ 0 ， 0 ， 0 ）。

1）以毛坯孔或外形的对称中心为对刀位置点 （1） 以定心锥轴找小孔中心 （2） 用百分表找孔中心 （3） 用寻边器找毛坯对称中心 将电子寻边器和普通刀具一样装夹在主轴上，其柄部和触头之间有一个固定的电位差，当触头与金属工件接触时，即 通过床身形成回路电流，寻边器上的指示灯就被点亮。逐步降低步进增量，使触头与工件表面处于极限接触（进一步即点亮，退一步则熄灭），即认为定位到工件表 面的位置处。

2） 以毛坯相互垂直的基准边线的交点为对刀位置点 （ 1） 按 X 、 Y 轴移动方向键，令刀具或寻边器移到工件左（或右）侧空位的上方。再让刀具下行，最后调整移动 X 轴，使刀具圆周刃口接触工件的左（或右）侧面，记下此时刀具在机床坐标系中的 X 坐标 x a 。然后按 X 轴移动方向键使刀具离开工件左（或右）侧面。 （ 2） 用同样的方法调整移动到刀具圆周刃口接触工件的前（或后）侧面，记下此时刀具在机床坐标系中的 Y 坐标 y a 。最后让刀具离开工件的前（或后）侧面，并将刀具回升到远离工件的位置。

十、714数控铣床撞刀怎么写经过？

具体内容：发生的时间，操作者是谁，工件是否报废，铣刀或刀杆损坏情况，机床是否有损坏，人员是否有伤亡，怎么处理的，接下来：发生事故的原因分析，加工前编程后是否检查，是否模拟过程，是否编程错误，是否对刀错误，是否设定了机床参考点，还是压板没压紧，还是换刀没忘重新对刀，是否同时传入几个程序后选错了程序，是否用错了刀，最后根据出现的问题，做下记录，写清经过。

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