基于plc糖果包装机控制系统设计(包装生产线plc控制)

海潮机械 2023-01-17 21:20 编辑:admin 83阅读

1. 包装生产线plc控制

1、首先要知道PLC的通讯协议,然后用串口编程线把PLC和电脑连接起来,打开串口调试助手,通过ASCII码对应的数据向PLC发送数据。

2、串口调试助手是串口调试相关工具,有多个版本。如:友善串口调试助手,支持9600,19200等常用各种波特率及自定义波特率,可以自动识别串口,能设置校验、数据位和停止位,能以ASCII码或十六进制接收或发送任何数据或字符。

3、可以任意设定自动发送周期,并能将接收数据保存成文本文件,能发送任意大小的文本文件。硬件连接方面,传统台式PC机支持标准RS232接口,但是带有串口的笔记本很少见,所以需要USB/232转换接口,并且安装相应驱动程序。

扩展资料:

PLC应用领域

目前,PLC控制器在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业,使用情况大致可归纳为如下几类。

1、开关量的逻辑控制

这是PLC控制器最基本、最广泛的应用领域,它取代传统的继电器电路,实现逻辑控制、顺序控制,既可用于单台设备的控制,也可用于多机群控及自动化流水线。如注塑机、印刷机、订书机械、组合机床、磨床、包装生产线、电镀流水线等。

2、模拟量控制

在工业生产过程当中,有许多连续变化的量,如温度、压力、流量、液位和速度等都是模拟量。为了使可编程控制器处理模拟量,必须实现模拟量(Analog)和数字量(Digital)之间的A/D转换及D/A转换。PLC厂家都生产配套的A/D和D/A转换模块,使可编程控制器用于模拟量控制。

3、运动控制

PLC控制器可以用于圆周运动或直线运动的控制。从控制机构配置来说,早期直接用于开关量I/O模块连接位置传感器和执行机构,现在一般使用专用的运动控制模块。如可驱动步进电机或伺服电机的单轴或多轴位置控制模块。

世界上各主要PLC控制器生产厂家的产品几乎都有运动控制功能,广泛用于各种机械、机床、机器人、电梯等场合。

4、过程控制

过程控制是指对温度、压力、流量等模拟量的闭环控制。作为工业控制计算机,PLC控制器能编制各种各样的控制算法程序,完成闭环控制。PID调节是一般闭环控制系统中用得较多的调节方法。大中型PLC都有PID模块,目前许多小型PLC控制器也具有此功能模块。

PID处理一般是运行专用的PID子程序。过程控制在冶金、化工、热处理、锅炉控制等场合有非常广泛的应用。

5、数据处理

现代PLC控制器具有数学运算(含矩阵运算、函数运算、逻辑运算)、数据传送、数据转换、排序、查表、位操作等功能,可以完成数据的采集、分析及处理。

这些数据可以与存储在存储器中的参考值比较,完成一定的控制操作,也可以利用通信功能传送到别的智能装置,或将它们打印制表。

数据处理一般用于大型控制系统,如无人控制的柔性制造系统;也可用于过程控制系统,如造纸、冶金、食品工业中的一些大型控制系统。

6、通信及联网

2. 包装机plc

1、PLC故障。 PLC是全自动热收缩膜包装机的控制大脑,是整个工作的重要组成部分。这里常见的故障处理方式有:编程器维修。如果编程器没有问题,可以拆下PLC,用备用点的输入继电器进行转换,在原路安装线路,保证畅通既可。

2、接近开关故障。全自动热收缩膜包装机包含5个接近开关,运行过程中经常出现短路问题。此时可将熔刀升到接近开关处,与同类型的开关并联安装。两个开关并联工作,可以提高可靠性。

3、磁性开关故障。磁性开关用于检测气缸的位置并控制其行程。发生故障时,应调整气缸和节流阀,减少压缩空气流量,降低气缸运行速度,直到磁性开关能检测到数据为止。

3. 包装生产线plc课程设计调试

例如:I0.0为切换按钮,接通时,手动,不接通时,自动。在编程时, LD I0.0 送一个数值给一个存储器,如VB100=1, LDI I0.0 送另一个数值给那个存储器,如VB100=2,

4. plc包装机控制系统

袋式包装机主要是由打码机、PLC控制系统、开袋引导装置、振动装置、除尘装置、电磁阀、温控仪、真空发生器或真空泵、变频器 、输出系统等 标准部件组成。主要可选配置为物料计量充填机、工作平台、重量选别秤、物料提升机、振动给料机、成品输送提升机、金属检测机。

5. 包装生产线plc控制带CAD原理图

如果两套两种配置方案肯定不是,如果它是一个程序,子程序段,如果

可以看到你的意思是像两个程序会上传时间把第一套二套的盖

6. 包装生产线plc控制系统设计梯形图

什么是PLC ?

PLC : Programmable Logic Controller (可编程序控制器)

1978 NEMA(National Electrical Manufacture Association)美国国家电气协会正式命名为

Programmable Logic Controller,PLC),其定义为一种电子装置,主要将外部的输入装置如:按键、感应器、开关及脉冲等的状态读取后,依据这些输入信号的状态或数值并根据内部储存预先编写的程序,以微处理机执行逻辑、顺序、计时、计数及算式运算,产生相对应的输出信号到输出装置如:继电器(Relay)的开关、电磁阀及马达驱动器,控制机械或程序的操作,达到机械控制自动化或加工程序之目的。并藉其外围的装置(个人计算机 /程序书写器 )轻易地编辑 /修改程序及监控装置状态,进行现场程序的维护及试机调整。而普遍使用于 PLC程序设计的语言,即是梯形图 (Ladder Diagram)程序语言。

1985年,国际电工委员会(IEC)对可编程程序控制器作出如下定义:可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统,专为在工业环境下应用而设计。它采用可编程序的存储器,用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令,并通过数字式、模拟式的输入和输出,控制各种类型的机械或生产过程。可编程序控制器及其有关设备,都应按易于使工业控制系统形成一个整体,易于扩充其功能的原则设计。

起源:

在PLC问世之前,在工业控制领域中继电器控制一直占据主导地位。但是继电器控制系统却有着十分明显的缺点:

体积大

耗电多

可靠性差

寿命短

运行速度慢

适应性差

当生产工艺发生变化时,就必须重新设计、重新安装,造成时间和资金的严重浪费

1968年,美国通用汽车公司(General Motors Corporation,GM)根据市场形势与生产发展的需要,为了适应汽车型号不断更新的要求,以在激烈的竞争的汽车工业中占有优势,提出了“多品种、小批量、不断翻新汽车品牌型号”的战略。提出取代继电器控制装置的要求对外招标

软连接代替硬接线

硬件维护方便最好是插件式结构

可靠性高于继电器控制柜

体积小于继电器控制柜

成本低于继电器控制柜

具有数据通讯功能

输入电压:115V

可在恶劣环境下工作

扩展时,原系统变更要少

用户程序存储容量可扩展到4K以上

1969 年,美国数字设备公司(Digital Equipment Corporation,简称DEC) 根据GM的招标要求研制出了第一台PLC ( PDP—14 ), 并在美国通用汽车公司的汽车生产线上试用成功。

Modicon 084 是世界上第一种投入生产的PLC

Modicon 084

1971年,日本研制出第一台DCS-8

1973年,德国西门子公司(SIEMENS)研制出欧洲第一台PLC,型号: SIMATIC S4

1974年,中国研制出第一台PLC,1977年开始工业应用

PLC的应用领域

目前,PLC在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业

使用情况主要分为如下几类:

1.开关量逻辑控制

取代传统的继电器电路,实现逻辑控制、顺序控制,既可用于单台设备的控制,也可用于多机群控及自动化流水线。如注塑机、印刷机、订书机械、组合机床、磨床、包装生产线、电镀流水线等。

2.工业过程控制

在工业生产过程当中,存在一些如温度、压力、流量、液位和速度等连续变化的量(即模拟量),PLC采用相应的A/D和D/A转换模块及各种各样的控制算法程序来处理模拟量,完成闭环控制。PID调节是一般闭环控制系统中用得较多的一种调节方法。过程控制在冶金、化工、热处理、锅炉控制等场合有非常广泛的应用。

3.运动控制

PLC可以用于圆周运动或直线运动的控制。一般使用专用的运动控制模块,如可驱动步进电机或伺服电机的单轴或多轴位置控制模块,广泛用于各种机械、机床、机器人、电梯等场合。

4.数据处理

PLC具有数学运算(含矩阵运算、函数运算、逻辑运算)、数据传送、数据转换、排序、查表、位操作等功能,可以完成数据的采集、分析及处理。数据处理一般用于如造纸、冶金、食品工业中的一些大型控制系统。

5.通信及联网

PLC通信含PLC间的通信及PLC与其它智能设备间的通信。随着工厂自动化网络的发展,现在的PLC都具有通信接口,通信非常方便。

发展

20世纪70年代初出现了微处理器。人们很快将其引入可编程控制器,使PLC增加了运算、数据传送及处理等功能,完成了真正具有计算机特征的工业控制装置。此时的PLC为微机技术和继电器常规控制概念相结合的产物。个人计算机发展起来后,为了方便和反映可编程控制器的功能特点,可编程序控制器定名为Programmable Logic Controller(PLC)。

20世纪70年代中末期,可编程控制器进入实用化发展阶段,计算机技术已全面引入可编程控制器中,使其功能发生了飞跃。更高的运算速度、超小型体积、更可靠的工业抗干扰设计、模拟量运算、PID功能及极高的性价比奠定了它在现代工业中的地位。

20世纪80年代初,可编程控制器在先进工业国家中已获得广泛应用。世界上生产可编程控制器的国家日益增多,产量日益上升。这标志着可编程控制器已步入成熟阶段。

20世纪80年代至90年代中期,是PLC发展最快的时期,年增长率一直保持为30~40%。在这时期,PLC在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高,PLC逐渐进入过程控制领域,在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的DCS系统。

20世纪末期,可编程控制器的发展特点是更加适应于现代工业的需要。这个时期发展了大型机和超小型机、诞生了各种各样的特殊功能单元、生产了各种人机界面单元、通信单元,使应用可编程控制器的工业控制设备的配套更加容易。

PLC的优点

1.可靠性高,抗干扰能力强

在传统的继电器控制系统中,使用了大量的中间继电器、时间继电器,由于元器件本身固有的一些诸如元器件老化、接触不良、触点抖动等缺点,大大地降低了系统的可靠性。而PLC控制系统中大量的开/关动作是由无触点的半导体电路完成,因此故障大大减少。

此外,PLC在硬件方面,所有的I/O接口采用光电隔离

PLC在软件方面,具有良好的自诊断功能,

2.配套齐全,功能完善,适用性强

3.程序简单易学,系统开发设计、调试周期短

4.安装简单,维护方便

5.模块化结构、体积小,重量轻,能耗低

继电器系统与PLC系统比较

PLC的发展趋势

1.向高性能、高速度、大容量方向发展

2.向超大型、超小型两个方向发展

3.网络化,强化网络通信能力

4.提高编程软件的功能

5.编程语言多样化