1. 焊锡环热缩中接管
1、准备工具材料，焊锡、焊笔、导线、电机、热缩管、打火机、偏口钳、虎台钳。用偏口钳剪下两端适量长的热缩管，根据正负极选择一红一黑。
2、用偏口钳剥去导线的外皮，剪掉难看的头部。
3、焊接前给导线渗锡，直到锡层包裹导线的里里外外。操作要点，用台钳夹紧导线，再用焊笔给导线加热，焊锡与导线接触，受热溶化后包裹导线。渗锡的作用是使焊锡与导线充分接触，避免接触不良。
4、渗锡完成后套上热缩管。
5、给电机上锡。
6、电机上完锡之后，用焊笔将导线与电机焊接。焊接过程中，调整导线与电机导线接口的接触位置，将焊笔与导线锡层接触，通过导热导线锡层与电机的锡层溶解后充分接触。焊接完成套上热缩管，用打火机加热套牢焊接点。
2. 热缩焊锡管是什么
水焊锡环热缩中接管以透明聚烯烃制成，带色热熔胶环便于辨识使用的尺寸，锡环材质有良好的溶解速度及焊接效果，提供最便利性的操作。产品设计为热缩管对电线外层的保护、锡环对电线的焊接、热熔胶环对热缩管封口处的密封，能在一次加热步骤即完成所有作业，简单的施工方式可降低安装成本。
3. 热缩焊锡环的使用方法
1、刮膜：用小锉磨掉要焊部位的电镀膜，露出真铜。
2、挂锡：将焊锡、T插片加热并把焊锡熔到T插片上，焊锡在T片上形成半球状。
3、将热缩管套电线上，热熔开T插片上挂好的焊锡，将带锡的电线头插入熔开的焊锡中插好勿动，然后迅速移开电烙铁。待冷却后拽下电线看是否牢固。
4、将热缩管推至接触到T插座，用热吹风机或打火机加热至热缩管缩紧，套牢在电线与T插连接处不松动，焊接即告完成。
4. 管道焊接热处理方案
15CrMo的管道焊后热处理温度在670~700℃，20mm厚，升降温速度取6250/20≥300，取300℃/h，一般来说，321管道焊接性能较好，无需进行焊后热处理，考虑到异种钢焊接且321管道耐热性能一般，建议恒温温度取600~650度之间，恒温时间1小时足以。
5. 焊锡环热缩管应用
1.
准备工具材料，焊锡、焊笔、导线、电机、热缩管、打火机、偏口钳、虎口钳。
2.
用偏口钳剪下两端适量长的热缩管，根据正负极选择一红一黑，用偏口钳剥去导线的外皮，剪掉难看的头部。
3.
焊接前给导线渗锡，直到锡层包裹导线的里里外外，渗锡完成后套上热缩管，给电机上锡。
4.
电机上完锡之后，用焊笔将导线与电机焊接，焊接过程中调整导线与电机导线接口
6. 热缩屏蔽焊锡环
第一步是剥护套，对于护套应有一些详细的说明来进行，先外后内的顺序进行。另外还要保障充分的绝缘。对于一些专用的钢甲也会有相应的工具进行。
第二步是焊接屏蔽层接地线，把内护层铜屏蔽层氧化物去掉并且涂上焊锡。把接地扁铜线分三股并与铜屏蔽层绑紧，并把绑线头处理好，焊锡与铜屏蔽层焊住线头。外护套防潮段表面一圈要用砂皮打毛密封以防止水渗进电缆头。屏蔽层与钢甲两接地线要求分开时，屏蔽层接地线要做好绝缘处理。
第三步是铜屏蔽层处理，在电缆芯线分叉处做好色相标记，正确测量好铜屏蔽层切断处位置并用焊锡焊牢，在切断处内侧用铜丝扎紧，顺铜带扎紧方向沿铜丝用刀划一浅痕，慢慢将铜屏蔽带撕下顺铜带扎紧方向解掉铜丝。
第四步剥半导电层，一般在离铜带断口10mm处为半导电层断口，断口内侧包一圈胶带作标记。用不掉毛的浸有清洁剂的细布或纸擦净主绝缘表面的污物，清洁时只允许从绝缘端向半导体层，不允许反复擦，以免将半导电物质带到主绝缘层表面。
第五步安装半导电管终端头在三根芯线离分叉处的距离应尽量相等，一般要求离分支手套50mm，半导电管要套住铜带不小于20mm，外半导电层已留出20mm，在半导电层断口两侧要涂应力疏散胶（外侧主绝缘层上15mm长），主绝缘表面涂硅脂。半导电管热缩时注意：铜带不松动表面要干净（原焊锡要焊牢），半导电管内不一点空气。
高压电缆头
第六步安装分支手套，在内绝缘层和钢甲这段用填料包平，在手指口和外护层防潮处涂上密封胶，分支手套小心套入，（做好色相标记）热缩分支手套，电缆分支中间尽量少缩（此处最容易使分支手套破裂），涂密封胶的4个端口要缩紧。
第七步安装绝缘套管和接线端子：测量好电缆固定位置和各相引线所需长度，锯掉多余的引线。测量接线端子压接芯线的长度，按尺寸剥去主绝缘层，芯线上涂点导电膏或硅脂，压接线端子。处理掉压接处的毛刺，接线端子与主绝缘层之间用填料包平，套绝缘热缩管，在接线端子上涂密封胶，最后一根绝缘热缩套管要套住接线端子，绝缘套管都要上面一根压住下面一根
7. 防水焊锡环热缩中接管
铝外层会带一层氧化铝保护膜 所以不会被氧化 如果说不放心的话 可以刷点油漆 在振动研磨过后，过了几天有一部分产品会氧化发黑（小面积）。颗粒很小，加工前不易判定，在经硬质阳极氧化后，表面颜色不一致，每年夏天不良都很高，客户又不能允收，真不知如何处理。 大家都知道，铝表层与空气接触，会形成一层致密的氧化铝保护膜，能够保护内部的铝不被氧化。可是，若铝产品表面要再做硬质阳极氧化的化，这个致密氧化铝保护膜却会使最终产品表面局部着色不一致。要解决这个问题，首先得从铝产品加工工艺着手： 原材料材质本身是否一致，其在铝锭熔炼时，恒温静置及均质效果是否确保铝基材加工表面均一，这方面只能从铝锭熔炼厂参数控制方面去解决，这也是最困难的，故要想从材料去找突破口来改善此问题，效果甚微。 加工工艺上，铝合金产品加工一般经以下步骤：铝材锯料、CNC精车工、CNC精车工、去毛刺、磨床粗磨、磨床精磨、硬质阳极氧化、检查、包装等，当然产品不一样，其加工步骤会有不同。 从工艺上分析：机器设备、人、方法、加工中附属材料（切削液、润滑油），从产品不良特性上了解到，产生氧化产品不是比例很高（0.5%左右）；产生氧化的部位不是很固定,毫无规则；加工方法及设备、人员也没有改变过。那么问题出在哪里呢？ 可能原因有三：
其一，加工中附属材料（切削液、润滑油）长期未更换，变质，产品加工出来后表面未及时清理干净；
其二，加工过程中，切削液在产品表面分布不均，产品表面局部受热温度过高；
其三，硬质氧化方面。 针对此三个原因：
第一，需从机器保养着手，定期更换切削液（夏天一般半个月一次，冬天可一个月一次），专人清理机台内残渣（每天一次小清理，每周一次全面清理，包括所有通道）；
第二，调整CNC切削液、磨床磨削液出口，一般采用扁平结构取代圆形结构，位置在产品加工正上方，需考虑加工部位而定；增加流出液体量，降低加工产品表面温度，特别是局部不均现象；
其三，调整挂具与工件接触面积；延长工件表面清洗时间，降低加工时祛除毛坯表面深度不同，自然氧化层没有祛除干净现象；控制好氧化时工件表面温度，发热而带走热量不均匀。