1. 25的麻花钻切削参数
"锥柄加长麻花钻：通常直径范围为0.25～80毫米。 麻花钻的螺旋角主要影响切削刃上前角的大小、刃瓣强度和排屑性能，通常为25°～32°。 标准麻花钻的切削部分顶角为118，横刃斜角为40°～60°
2. 麻花钻切削力计算
麻花钻钻孔时根材料硬度，选择转速和进刀速度。
3. 麻花钻材料切削速度表
麻花钻的几何角度：
1、顶角2
它是两主切削刃在中剖面内投影的夹角。顶角越小，则主切削刃越长，单位切削刃上的负荷减轻，轴向力减小，这对钻头轴向稳定性有力。且外圆处的刀尖角增大，有利于散热和提高刀具耐用度。但顶角减小会使钻尖强度减弱，切屑变形增大的，导致扭矩增加。标准麻花钻顶角约为118。HSS高速钢钻头：顶角一般是118度，有时大于130度、HM硬质合金钻头：顶角一般为140度；直槽钻常常为130度，三刃钻一般为150度。
2、前角
在正交平面内前刀面和基面间的夹角。主切削刃上任一选定点的前角与该点的螺旋角、主偏角、以及刃倾角的关系为tan=tan/sin+tancos式（2-3）由于螺旋角从外径向钻心逐渐减小，刃倾角也逐渐减小（负值增大），在主偏角一定时，前角变小，约由+30减小到-30，靠近钻头中心处切削条件很差。
3、后角
切削刃上任一点的后角，是该点的切削平面与后刀面之间的夹角。钻头后角不在主剖面内度量，而是在假定工作平面（进给剖面）内度量。在钻削过程中，实际起作用的是这个后角，同时测量也方便。
钻头的后角是刃磨得到的，刃磨时要注意使其外缘处磨得小些（约8~10），靠近钻心处要磨得大些（约20~30）。这样刃磨得原因，是可以使后角与主切削刃前角的变化相适应，使各点的楔角大致相等，从而达到其锋利程度、强度、耐用度相对平衡，又能弥补由于钻头轴向进给运动而使刀刃上各点实际工作后角减少所产生的影响，同时还可改善横刃的工作条件。
4、主偏角和端面刃倾角
麻花钻主切削刃上选定点的主偏角，是在该点基面上主切削刃投影与钻削进给方向之间的夹角。由于麻花钻主切削刃上各点基面不同，各点的主偏角也随之改变。麻花钻磨出顶角2后，各点的主偏角也就确定了，它们之间的关系为tan=tancos式(2-2)----选定点的端面刃倾角，它是主切削刃在端面中的投影与该点的基面之间的夹角。
由于切削刃上各点的刃倾角绝对值从外缘导钻心逐渐变大，所以切削刃上各点的主偏角也是外缘处大，钻心处小。
5、横刃角度
横刃是麻花钻端面上一段与轴线垂直的切削刃，该切削刃的角度包括横刃斜角、横刃前角、横刃后角。
（1）横刃斜角在端平面中，横刃与主切削刃之间的夹角。它是刃磨钻头时自然形成的，顶角、后角刃磨正常的标准麻花钻，后角越大，角越小。角减小会使横刃长度增大。
（2）横刃前角由于横刃的基面位于刀具实体内，所以横刃前角为负值。
（3）横刃后角横刃后角。
对于标准麻花钻，=-（54~60），=30~36。故钻削时横刃处金属挤刮变形严重，轴向力很大。实验表明，用标准麻花钻加工时，约有50%的轴向力由横刃产生。对于直径较大的麻花钻，一般均需修磨横刃以减小轴向力。如果你想了解更多的UG编程知识，推荐你们加一个UG编程群496610960.里面有免费的UG编程资料供大家学习，有什么不懂的可以在群里大家相互交流。学好UG编程其实很简单，只要跟对经验丰富的人系统的学习，多跟朋友，同事，同学交流。可以更加强化自己的编程水平，学到的知识是自己的，别人拿不走。
4. 麻花钻的切削角度有哪些
将钻头对好角度顺沙轮逆旋转几次，使的后倒角低于锋角，刃角锋利为好。
5. 麻花钻加工参数
平钻就是不带冲击功能的钻墙功能，钻出来的孔的底部是平的。仔细看一下钻头，常规的都是尖的，钻出来的孔的底部是尖的。 ⒈钻头应装在特制的包装盒里，避免振动相互碰撞。 ⒉使用时，从包装盒里取出钻头应即装到主轴的弹簧夹头里或自动更换钻头的刀具库里。用完随即放回到包装盒里。 ⒊测量钻头直径要用工具显微镜等非接触式测量仪器，避免切削刃与机械式测量仪接触而被碰伤。 ⒋某些数控钻床使用定位环某些数控钻床则不使用定位环，如使用定环的其安装时的 钻头 钻头 深度定位一定要准确，如不使用定位环其钻头装到主轴上的伸长度要调整一致，多主轴钻床更要注意这一点，要使每个主轴的钻孔深度要一致。如果不一致有可能使钻头钻到台面或无法钻穿线路板造成报废。 ⒌平时可使用40倍立体显微镜检查钻头切削刃的磨损。 ⒍要经常检查主轴和弹簧夹头的同心度及弹簧夹头的夹紧力，同心度不好会造成小直径的钻头断钻和孔径大等情况，夹紧力不好会造成实际转速与设置的转速不符合，夹头与钻头之间打滑。 ⒎定柄钻头在弹簧夹头上的夹持长度为钻柄直径的4～5倍才能夹牢。 ⒏要经常检查主轴压脚。压脚接触面要水平且与主轴垂直不能晃动，防止钻孔中产生断钻和偏孔。 ⒐钻床的吸尘效果要好，吸尘风可降低钻头温度，同时带走粉尘减少摩擦产生高温。 ⒑基板叠层包括上、下垫板要在钻床的工作台上的一孔一槽式定位系统中定位牢、放平。使用胶粘带需防止钻头钻在胶带上使钻头粘附切屑，造成排屑困难和断钻。 ⒒订购厂商的钻头，入厂检验时要抽检其4%是否符合规定。并100%的用10～15倍的显微镜检查其缺口、擦伤和裂纹。 ⒓钻头适时重磨，可增加钻头的使用和重磨次数，延长钻头寿命，降低生产成本和费用。通常用工具显微镜测量，在两条主切削刃全长内，磨损深度应小于0.2mm。重磨时要磨去0.25mm。普通的定柄钻头可重磨3次，铲形头（undercut）的钻头可重磨2次。翻磨过多其钻孔质量及精度都会下降，会造成线路板成品的报废。过度的翻磨效果适得其反。 ⒔当由于磨损且其磨损直径与原来相比较减小2%时，则钻头报废。 ⒕钻头参数的设置在一般情况下，厂商都提供一份该厂生产钻头的钻孔的转速和下速的参数表，该参数仅仅是参考，实际还要工艺人员经过实际使用得出一个符合实际情况的钻头的转速和下速参数，通常实际参数与参考的参数有区别但是相差不会太多。 ⒖钻头刃磨时，应尽量使麻花钻的两主切削刃刃磨得对称，使两个主切削刃的径向力相互抵消，以防止钻头引偏及孔径扩大。
6. 麻花钻钻孔时切削用量的选择
1）钻孔前必须按孔的位置、尺寸要求，画出孔位的十字中心线并打上中心样冲眼。
2）钻头的夹持应先将钻头柄塞入钻夹头的三卡爪内，其夹持长度不得小于15mm。
3）根据工件形状及钻削力的大小，应采用不同的装夹方法以保证钻孔质量和安全。如：中、小长方体工件用平口钳装夹；轴类及管件类可用V形架装夹；异型零件或加工基准在侧面的工件可用角铁进行装夹；小型工件或薄板钻孔时，可用手虎钳夹持等。
4）钻削用量包括切削速度、进给量和切削深度三要素，应按要求合理进行选择。
5）钻孔时，先将钻头对准样冲眼钻一浅坑，观察其与划线圆周是否同心。如果发现偏心，则应及时桥正。
7. 标准麻花钻由哪几部分组成?切削部分包括哪些几何参数?
锯条：手工锯条一般用高碳钢。 机用锯条、丝锥、麻花钻、,铣刀常用高速钢制造。
8. 麻花钻切削力计算公式
麻花钻切削刃两边要均匀一样宽，前切削高后切削低，还倒好后角。才能使铁屑卷。
9. 麻花钻切削部分的几何参数
Φ2-Φ5低于500，Φ5-Φ16在500-1000，Φ16-Φ20的在600F都低点，Φ2-Φ5低于80，Φ5-Φ16在120 Φ16-Φ20 80可以自己调好，跟你刀具磨刀有关
10. 麻花钻头25mm
6mm钻尾螺丝标准件对边是9.38和9.8的，六角钻尾螺丝 4.5*14*25意思是螺丝大小4.5mm，螺丝长度25mm，螺丝螺纹长度14mm。 钻尾自攻自钻螺丝，又称“钻尾螺丝”“钻尾螺钉”“自钻螺丝”，北方人称为“燕尾螺丝”。该类螺丝可根据用途、材料、形状分为不同的种类。 根据材质可分为：钢材1022A，不锈铁410，不锈钢304。 这种螺丝带有钻尾尖,尖部像麻花钻头而得名,在装配时螺钉能自行钻出中心孔子,然后借助于临近的螺纹部分在载体上孔内自攻挤削出与之配合的螺纹,故称为自钻自攻螺丝。