1. 注塑机表面滞留点电点模具上有哪几个部位因素
原料在料筒里,滞留时间长就会导致塑料分解,塑料流动性增强,所以感觉像是压力变大了,其实是塑料的性能已经开始发生变化了。 这也可以这样说,同一种塑料,温度越高,所需成型压力恳定越小。
1、压力过大的原因是溢流阀（压力控制器）失效，或溢流管道与回油管道被堵。
2、压力不稳定是油位过低，空气被吸入；或进口过滤器被堵，造成油负压气化，出泵时加压后又被“液化”造成油泵不正常工作。再则因上条原因。
3、还应检查压力表缓冲器是否不正常。
2. 注塑件问题点
注塑加工现出脱模困难主要原因有两个方面：
1、模温控制不当，过高和过低都容易造成部件收缩不匀，造成包模力不均，难以脱模;
2、制品内注射残余应力大，产生大的包模力致使脱模困难。注塑加工解决脱模难问题可以从以下5个方面入手：a) 降低注射和保压压力;b) 降低注射和保压时间;c) 优化生产工艺，提高或降低料温;d) 调节模温，最佳工艺状下，脱模难度会显著降低;e) 检查模具拔模的倾斜角度。
3. 塑料模具问题点
针太细，太长，只有一头固定，或者针是镶嵌的。以上是引发偏心的四个问题，实物没看到没法解说
4. 注塑模具问题点汇总清单
1、加工企业首先应给每副模具配备履历卡，详细记载、统计其使用、护理（润滑、清洗、防锈）及损坏情况，据此可发现哪些部件、组件已损坏，磨损程度大小，以提供发现和解决问题的信息资料，以及该模具的成型工艺参数、产品所用材料，以缩短模具的试车时间，提高生产效率。
2、加工企业应在注塑机、模具正常运转情况下，测试模具各种性能，并将最后成型的塑件尺寸测量出来，通过这些信息可确定模具的现有状态，找出型腔、型芯、冷却系统以及分型面等的损坏所在，根据塑件提供的信息，即可判断模具的损坏状态以及维修措施。
3、要对模具几个重要零部件进行重点跟踪检测：顶出、导向部件的作用是确保模具开合运动及塑件顶出，若其中任何部位因损伤而卡住，将导致停产，故应经常保持模具顶针、导柱的润滑（要选用最适合的润滑剂），并定期检查顶针、导柱等是否发生变形及表面损伤，一经发现，要及时更换；完成一个生产周期之后，要对模具工作表面、运动、导向部件涂覆专业的防锈油，尤应重视对带有齿轮、齿条模具轴承部位和弹簧模具的弹力强度的保护，以确保其始终处于最佳工作状态；随着生产时间持续，冷却道易沉积水垢、锈蚀、淤泥及水藻等，使冷却流道截面变小，冷却通道变窄，大大降低冷却液与模具之间的热交换率，增加企业生产成本，因此对流道的清理应引起重视；对于热流道模具而言，加热及控制系统的保养有利于防止生产故障的发生，故而尤为重要。因此，每个生产周期结束后都应对模具上的带式加热器、棒式加热器、加热探针以及热电偶等用欧姆表进行测量，如有损坏，要及时更换，并与模具履历表进行比较，做好记录，以便适时发现问题，采取应对措施。
4、要重视模具的表面保养，它直接影响产品的表面质量，重点是防止锈蚀，因此，选用一种适合、优质、专业的防锈油就尤为重要。当模具完成生产任务后，应根据不同注塑采取不同方法仔细清除残余注塑，可用铜棒、铜丝及专业模具清洗剂清除模具内残余注塑及其他沉积物，然后风干。禁用铁丝、钢条等坚硬物件清理，以免划伤表面。若有腐蚀性注塑引起的锈点，要使用研磨机研磨抛光，并喷上专业的防锈油，然后将模具置于干燥、阴凉、无粉尘处储存。
5. 注塑模具问题点
这是产品缺料和过于充足造成的！主要问题是刚调好参数时第一模打出的产品基本会缺料，需要打几模后稳定后，再去调整参数！如果还是这个问题！可能会有以下几个原因造成！
1、备选型不当：在选设备时，机台的熔胶量必须大于制品的熔胶量，注塑制件重量只能占 机台总熔胶量的85%。
2、供料不足：加料口是否有“ 架桥” 现象，可适当增加螺杆注射行程，增加供料量。
3、原料流动性差：修改模具进胶口位置或加大浇口，让胶塑能快速充满型腔！
4、模具排气不良：在合模面上可开设排气深0.02 -0.04mm，宽度为4mm的排气槽，排气位置靠近塑胶烧焦的位置，主流道两侧开排气槽，让气体提前释放！在型腔困气位置增加镶针来做排气。
5，此外在注塑机参数调整方面，可通过提高模具温度，降低注射速度，减小浇注系统阻力，以及减小合模力！
6、注射压力不足：注射压力与冲模长度接近于正比例关系，注射压力太小，充模长度短，型腔充填不满，对此，可通过减慢射料前进速度，适当廷长注射时间来提高注塑压力！
6. 注塑模具问题点分析
模具维修十大技巧，为啥分这么！我看看能否写上十大项！
第一项，检查模具问题点，分柝原因。
第二项，用打磨机抛光！
第三项！用铣床，钻床，车床加工
第四项！用大水磨，平面磨，光学磨床加工
第五项！用加工中心（电脑锣，Nc，精雕机加工！
第六项！慢走丝，中走丝加工！
第七项！用火花机，镜面火花机加工！
第八项！咬花，晒纹加工！
第九项！氩弧焊机，激光烧焊加工
第十项！保养，清洗，组装！