1. 数控铣螺纹刀
1)主轴转速的选择 根据车削螺纹时主轴转1转,刀具进给1个导程的机理,数控车床车削螺纹时的进给速度是由选定的主轴转速决定的。螺纹加工程序段中指令的螺纹导程(单头螺纹时即为螺距),相当于以进给量f(mm/r)表示的进给速度vf vf = n f (1) 从式1可以看出,进给速度vf 与进给量f成正比关系,如果将机床的主轴转速选择过高,换算后的进给速度则必定大大超过机床额定进给速度。
所以选择车削螺纹时的主轴转速要考虑进给系统的参数设置情况和机床电气配置情况,避免螺纹“乱牙”或起/终点附近螺距不符合要求等现象的发生。 另外,值得注意的是,一旦开始进行螺纹加工,其主轴转速值一般是不能进行更改的,包括精加工在内的主轴转速都必须沿用第一次进刀加工时的选定值。
否则,数控系统会因为脉冲编码器基准脉冲信号的“过冲”量而导致螺纹“乱牙”。
2. 数控飞刀螺纹铣
一、模具设计的合理性结构的设计是否合理是整套模具生产周期、模具质量的关键所在，故对于模具结构设计及制造工艺必须高度重视，务必做到尽量合理，达到事半功倍。因而设计时有必要注意以下几点：1.模具结构设计时需注意如何使生产加工过程简单易做。工件上的某些关键部位尺寸（如需配合尺寸，高精度尺寸或收缩不匀明知有回弹等部位）公差位预留钢料的厚度和方向选择，以便试模后需改模时有机会修正，而避免可能烧焊等措施补救。2. 模具设计完毕，需全面复查所有的图纸尺寸特别是相互配合尺寸及型位尺寸需准确无误，才可发出正式加工图纸，所有参加模具生产的员工需每一工序都按尺寸要求控制好。二、 模具材料的质量控制我们制造模具均属小批量或单件生产，加工工艺过程复杂，制造周期长，模具零件的原材料对加工使用甚至整套模具的质量有较大的影响，所以铸件材料表面质量就要求做到,无任何裂纹、气孔、夹渣、更不能用电焊补救后打平等的料进厂。(现在我们进厂的料底面有很多不平,差10mm的都有,百位线高度高有110多,造成飞刀工时长,有的不结实有气孔,严重影响质量，建议进厂检验。)三、模具加工过程的质量控制1. 模具零件加工的质量控制1）安装面加工问题,安装面加工精度好差,直接影响镶块与安装面贴合率和钳工修配工作量起直接关系。内导板滑动面倒圆钳工用电动工具打磨困难，再好是造型后NC加工。2）型面加工,当加工深度较深的侧壁,加工的结果不是过切就是让刀.给钳工研配调整间隙、移动镶块造成工作量大，螺丝底孔易烂牙等问题，而镶块大多是硬料不易扩孔，即使能扩孔也影响螺丝受力。所以在加工过程中要从刀具上想办法解决此问题。2. 模具装配的质量控制1）装配钳工对整套模具质量负责，要求钳工装配前仔细检查零件质量（包括材料热处理，加工质量），对于可能影响整套模具质量的不合格零件，要及时更换或重新加工。2）钳工在装配过程中精工细作，确保模具装配精度，使之达到设计要求的使用寿命，生产效率，生产出符合设计要求的合格产品。3）装配完成后，责任钳工整套模具再仔细自检，确保试模成功合格，检查合格后打开模具，填试模申请单，交车间管理人员。4） 车间人员收到申请单后安排设计者及负责钳工共同对模具进行质检，签放行意见后安排试模。四、模具出厂质量要求：1） 模具所有零件按使用要求安装齐整、可靠，附件齐全，对于现场安装的零件，须有书面工作程序。2）模具生产出来的产品须经质检，符合设计要求或客户要求。3）模具所有运动机构，均应导滑灵活，运动平稳可靠，配合间隙适当，并在出厂时加工润滑。4）模具分型面及所有成型表面，出厂时应作防锈处理。五、 模具外型和安装尺寸，应符合合同及以下条件：1）各模板的边缘应倒角2X45”,安装面应光滑平整，不应有突出的螺钉头，销钉头，毛刺和伤的痕迹。2）模具的基准角应有钢印打上的模具编号，并在动定模上打有吊装、吊环用的螺纹孔。3）模具安装部位的尺寸，应符合所选用的机型。4）分开面上除导套孔、斜销孔外，所有模具制造过程中的工艺孔，螺钉孔都应堵塞且与分型面平齐。六、车间管理人员和项目负责者应对出厂模具作详细质检，确认质量合格后签模具合格证，由车间管理人员登记准许出厂。
3. 数控铣加工螺纹
可以，用G76指令就像车螺纹一样车去扣头和扣尾。去扣尾的时候，与车螺纹的主轴旋转方向相反。去掉扣头扣尾后，还要再精车一下螺纹。数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。
4. 螺纹 铣刀
单齿螺纹铣刀的优势：
1.成本费更低，尽管单根螺纹铣刀贵过丝攻，可是算到单独螺纹孔的费用比丝攻。
2.精度高些，螺纹铣刀以刀补完成精度，顾客随便选择自己必须的外螺纹精度。
3.光滑度好，螺纹铣刀铣出的牙比丝攻好看。
4.使用寿命长，螺纹铣刀的使用寿命是丝攻的十几倍乃至数十倍，降低换刀和调机的時间。
5.不害怕断裂，丝攻断裂后也许会导致产品的损毁，螺纹铣刀即便人为因素断裂也非常容易取下，产品工件不容易损毁。
6.单齿螺纹铣刀的加工高效率远远高于丝攻。
7.埋孔螺纹铣刀可以铣到底端，丝攻不能。
8.对于一部分原材料，单齿螺纹铣刀可以打孔.铣牙.倒圆角一次成形，丝攻不能。
9.一把螺纹铣刀可加工不一样旋向的管外外螺纹，丝攻不行。
10.同样牙距不一样规格的螺纹孔，丝攻必须拆换几只，单齿螺纹铣刀可以通用性。
11.检验螺纹孔第一次但是时，螺纹铣刀可以根据刀补调整，丝攻则不行，产品工件仅有损毁。
12.在加工比较大螺纹孔时，丝攻高效率不高，螺纹铣刀可瞬间完成。
13.螺纹铣刀钻削为粉状短屑，无缠刀很有可能，丝攻加工为螺旋形铁销，非常容易缠刀。
14.螺纹铣刀非全日制齿触碰钻削，数控车床负荷和切削速度都比丝攻小。
15.夹装简易，丝攻必须软性攻牙筒夹，单齿螺纹铣刀可以用ER.HSK.液压机.热涨等筒夹。
16.一把可舍式螺纹铣刀杆可拆换公英制.英制.螺纹公称直径等刀头，经济实用好。
17.加工高韧性外螺纹时，丝攻损坏比较严重，乃至没法加工，单齿螺纹铣刀可更好完成。
5. 数控铣螺纹刀铣削螺纹
螺纹车削 螺纹的车削加工„ „为CNC机床上的常见工件，现在，主要通过使用可转位刀片来获得高生产效率和高生产安全性。 对于螺纹车削，机床的进给率是最关键的因素，因为其必须与螺距相等。这意味着当使用现代可转位刀片进行螺纹切削时，需要保证具有很高的进给率和切削速度。每转的进给率和螺距之间的相互协调可通过CNC机床上的固化程序予以实现。 螺纹车削时可通过可转位刀片来沿着工件部分完成合适的走刀次数以获得所需的螺纹。 通过将螺纹的整个切深分成几次小的切深、而避免使切削刃的螺纹齿廓角过载并同时保持其敏感度。每次走刀时，便可切出每切深，螺纹的成形切深需要几次走刀。 当刀片更深入切削时，推荐的轴向进给值也会逐渐地降低，而切削刃的吃刀会越来越深，同时也会生成越来越多的螺纹。 螺纹的槽形形状„ „基于齿距（p）和螺纹直径(d)： 零件上的轴向距离，从一个或轮廓上的波谷到螺纹上相对应的下一个点。 这可将其看作一个从零件展开的三角形，其中长边等于工件的周长，高度即为螺距。 三角形的角称作螺纹的螺旋角。 三角形的斜边构成卷绕工件的螺旋线并定义了螺纹。因此，直径和螺距结合，便可精确地定义螺纹。 进刀方式的类型 共有三种不同的进刀方式。三者都可完成同样的轮廓，但切削时会有所不同。 进刀方式：径向进刀、改进式侧向进刀、交替式进刀。 径向进刀(A)是被广泛应用的传统方式。其中刀片以直角进给到工件中， 并非形成的切屑比较生硬，会在成形刀削刃的两侧形成V形，刀片两侧的刀具磨损更均匀，此方法更适合于小螺纹和加工淬硬材料。 改进式侧向进刀(B)对现代螺纹车削是很有利的加工方法。在实际生产时可对CNC机床进行编程以设置此方法。刀片以小于后角的牙形角进给。 与进行普通车削一样，在进给方向上必须可保证切削点后的后角。 切屑控制性能很好，加工过程与普通车削非常相似，并且使用断屑槽螺纹切削片和槽形C。刀尖上所产生的热量更少，而且可获得更高的生产安全性。 在加工粗牙螺纹或当接触长度很长时，所在振动趋势将会很明显，而采用侧向进刀便可有效降低振动。 交替式进刀（C）主要用于大牙形铣削的方法。切削时刀片能以不同的增量进入牙形中。这就使用权得刀具刀具磨损更为平均。先以几次增量对螺纹牙形的一侧进行切削，然后提升刀具，随之以几次增量对螺纹牙形的另一侧进行切削，依次类推直到切削完整个牙形为止。 超大螺纹牙形也可使用车削刀具进行预切削，并且所使用的三角形刀片可尖插入到螺纹牙形中。使用螺纹车削刀片还可进行精加工走刀。
6. 数控铣螺纹刀怎么编程
I+每英寸牙数。数控车床螺纹分为：英制、公制公制：F+螺距。英制：I+每英寸牙数。也可以用F加螺距的方法车英制螺纹。以一寸管螺纹为例。你可以用I11表示，也能用F2.309表示。因为G1螺纹每英寸牙数是11.用25.4%11=2.309.同样4分之3可以表示为F1.814或I14. 25.4%14=1.814
7. 数控铣螺纹刀规格
梯形螺纹螺距4毫米刀宽是1毫米
以螺距为4mm举例说明如下：
刀尖宽1毫米,P为螺距=4，因为牙底宽度=0.366p-0.536ac=0.366p-0.536x0.25[4毫米间隙ac为0.25]=1.33.因为牙底宽就1.33宽所以梯形刀尖磨1毫米够了，刀宽低于牙底宽，角度对就能左右切削法切螺纹至尺寸，刀磨角度30度，牙顶宽1.464毫米。
8. 数控螺纹铣床
G00 定位 G01 直线插补 G02 圆弧插补 CW G03 圆弧插补 CCW G04 延时 G10 可编程数据输入 G11 可编程数据输入取消 G17 X1轴-Y1轴平面选择（主轴）
G18 Z1轴-X1轴平面选择（主轴）、Z2-X2轴平面选择（副主轴）
G19 Y1轴-Z1轴平面选择（主轴）
G25 主轴速度变动检出OFF G26 主轴速度变动检出ON G28 参考点复归检查 G30 第二参考点复归 G32 螺纹切削 G34 可变螺距螺纹切削 G40 刀尖R补偿取消 G41 刀尖R补偿 左 G42 刀尖R补偿 右 G50 坐标系偏移、主轴最高转速锁定 G65 自定义宏调出 G66 自定义宏模态调出 G67 自定义宏模态调出取消 G70 精加工循环 G71 外径粗车循环 G72 端面粗车循环 G73 闭环切削循环 G74 端面切断循环 G75 外径内径切断循环 G76 复合螺纹切削循环 G80 钻孔固定循环取消 G83 正面钻孔循环 G84 正面攻丝循环 G86 正面镗孔循环 G87 侧面钻孔循环 G88 侧面攻丝循环 G89 侧面镗孔循环 G90 外径内径车削循环 G92 螺纹切割循环 G94 端面车削循环 G96 线速度恒定控制 G97 线速度恒定控制取消 G98 每分进给 G99 每转进给 G150 坐标系设定（G300后仅Z1轴设定） G184 横向刚性攻丝循环 G300 加工原点复归（X1.Z1.Y1） G310 加工原点复归（X2.Z2） M00 程序停止 M01 选配停止 M02 程序终止 M03 主轴：顺时针转(CW) M04 主轴：逆时针转(CCW) M05 主轴：停止&切削液OFF M08 切削液 ON M09 切削液 OFF M10 主轴夹头：关闭 M11 主轴夹头：打开 M12 主轴速度达到确认 M13 主轴顺时针转CW&切削液ON M14 主轴逆时针转CW&切削液ON M17 接料器：前进 M18 接料器：后退 M20 副主轴夹头：关闭 M21 副主轴夹头：打开 M23 横向动力头顺时针转CW M24 横向动力头逆时针转CCW M25 横向动力头停止 M29 刚性攻丝 M30 程序结束 M32 故障检测 ON M33 故障检测 OFF M34 齿轮倒角 ON M35 齿轮倒角 OFF M36 切断检出 (电光开关)
9. 数控铣螺纹刀m16最大范围
m4的螺距是0.7mm。
1、螺距是沿螺旋线方向量得的，相邻两螺纹之间的距离。一般指在螺纹螺距中螺纹上相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。螺纹导程是螺纹上任意一点沿同一条螺旋线转一周所移动的轴向距离，符号是S。
2、M4的是0.7，M5的是0.8，M6的是1，M8的是1.25，M10的1.5，M12的1.75，M14的是2，M16的是2 。螺纹分为公制螺纹、英制螺纹、统一标准螺纹。三种螺纹的区别在于公制螺纹角度为60°，英制螺纹为55°，统一标准螺纹为60°。
3、公称直径的大径是指和外螺纹的牙顶、内螺纹的牙底相重合的假想柱面或锥面的直径，外螺纹的大径用d直径表示，内螺纹的大径用D表示，线数是形成螺纹的螺旋线的条数称为线数。有单线和多线螺纹之分，多线螺纹在垂直于轴线的剖面内是均匀分布的。
10. 数控铣螺纹刀中心距
答：G1/8rc螺纹孔的底孔大小是直径 6㎜，深度4厘米。底孔的测量方式是
将螺纹孔定位规旋入螺纹孔中，旋紧后将上面的圆柱做为测量的参照物，测量两螺纹孔中心距时需同时用两个螺纹孔定位规，用卡尺测量两个圆柱的外侧总长再减去两个圆柱直径和的二分之一。
11. 数控铣螺纹刀具
1.车刀按用途可分为外圆、台肩、端面、切槽、切断、螺纹和成形车刀等。还有专供自动线和数字控制机床用的车刀2、按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。其中可转位车刀的应用日益广泛，在车刀中所占比例逐渐增加。 3、按材料可分为 高碳钢 .高速钢 非铸铁合金刀具 烧结碳化刀具 陶瓷车刀 钻石刀具