1. 焊接缺陷图片
回答:焊缝的外部缺陷有
一、气孔、主要是在焊接中电流过大,熔池中气体溢出时产生。
二、夹渣、主要是由于电流过小或者是技术不熟练造成。
三、咬边、在焊缝两边出现的凹槽,主要产生在立焊或角蜂缝上。
四、焊不透、电流过小导致。
五、焊漏或焊瘤、电流过大造成,特别是立缝或者是仰焊时易产生。
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一、焊缝成形差 焊缝成形差主要表现在焊缝波纹不美观,且不光亮;焊缝弯曲不直,宽窄不一,接头太多;焊缝中心突起,两边平坦或凹陷;焊缝满溢等。
1.产生原因 ⑴焊接规范选择不当; ⑵焊枪角度不正确; ⑶焊工操作不熟练; ⑷导电嘴孔径太大; ⑸焊接电弧没有严格对准坡口中心; ⑹焊丝、焊件及保护气体中含有水分; 2.防止措施 ⑴反复调试选择合适的焊接规范; ⑵保持焊枪合适的倾角; ⑶加强焊工技能培训; ⑷选择合适的导电嘴径; ⑸力求使焊接电弧与坡口严格对中; ⑹焊前仔细清理焊丝、焊件;保证保护气体的纯度。
二、裂纹 铝及铝合金焊缝中的裂纹是在焊缝金属结晶过程中产生的,称为热裂纹,又称结晶裂纹。
其形式有纵向裂纹、横向裂纹(往往扩展到基体金属),还有根部裂纹、弧坑裂纹等等。
裂纹将使结构强度降低,甚至引起整个结构的突然破坏,因此是完全不允许的。
1.产生原因 ⑴焊缝隙的深宽比过大; ⑵焊缝末端的弧坑冷却快; ⑶焊丝成分与母材不匹配; ⑷操作技术不正确。
2.防止措施 ⑴适当提高电弧电压或减小焊接电流,以加宽焊道而减小熔深; ⑵适当地填满弧坑并采用衰减措施减小冷却速度; ⑶保证焊丝与母材合理匹配; ⑷选择合适的焊接参数、焊接顺序,适当增加焊接速度,需要预热的要采取预热措施。
三、气孔 在铝及铝合金MIG焊中,气孔是最常见的一种缺陷。
要彻底清除焊缝中的气孔是很难办到的,只能是最大限度地减小其含量。
按其种类,铝焊缝中的气孔主要有表面气孔、弥散气孔、局部密集气孔、单个大气孔、根部链状气孔、柱状气孔等。
气孔不但会降低焊缝的致密性,减小接头的承载面积,而且使接头的强度、塑性降低,特别是冷弯角和冲击韧性降低更多,必须加以防止。
1.产生原因 ⑴气体保护不良,保护气体不纯; ⑵焊丝、焊件被污染; ⑶大气中的绝对湿度过大;耐磨焊条 ⑷电弧不稳,电弧过长; ⑸焊丝伸出长度过长、喷嘴与焊件之间的距离过大; ⑹焊丝直径与坡口形式选择不当; ⑺在同一部位重复起弧,接头数太多。
2.防止措施 ⑴保证气体质量,适当增加保护气体流量,以排除焊接区的全部空气,消除气体喷嘴处飞溅物,使保护气流均匀,焊接区要有防止空气流动措施,防止空气侵入焊接区,保护气体流量过大,要适当适当减少流量; ⑵焊前仔细清理焊丝、焊件表面的油、污、锈、垢和氧化膜,采用含脱氧剂较高的焊丝; ⑶合理选择焊接场所; ⑷适当减少电弧长度; ⑸保持喷嘴与焊件之间的合理距离范围; ⑹尽量选择较粗的焊丝,同时增加工件坡口的钝边厚度,一方面可以允许允许使用大电流,也使焊缝金属中焊丝比例下降,这对降低孔率是行之有效的; ⑺尽量不要在同一部位重复起弧,老板娘重复起弧时要对起弧处进行打磨或刮除清理;一道焊缝一旦起弧后要尽量焊长些,不要随意断弧,以减少接头量,在接头处需要有一定的焊缝重叠区域。
四、烧穿 1.产生原因 ⑴热输入量过大; ⑵坡口加工不当,焊件装配间隙过大; ⑶点固焊时焊点间距过大,焊接过程中产生较大的变形量; 操作姿势不正确。
3.防止措施 ⑴适当减小焊接电流、电弧电压,提高焊接速度; ⑵加大钝边尺寸,减小根部间隙; ⑶适当减小点固焊时焊点间距; ⑷焊接过程中,手握焊枪姿势要正确,操作要熟练。
五、未焊透 1.产生原因 ⑴焊接速度过快,电弧过长; ⑵坡口加工不当,装配间隙过小; ⑶焊接技术较低,操作姿势掌握不当; ⑷焊接规范过小; ⑸焊接电流不稳定。
2.防止措施 ⑴适当减慢焊接速度,压低电弧; ⑵适当减小钝边或增加要部间隙; ⑶使焊枪角度保证焊接时获得最大熔深,电弧始终保持在焊接熔池的前沿,要有正确的姿势; ⑷增加焊接电流及电弧电压,保证母材足够的热输入获得量; ⑸增加稳压电源装置或避开开用电高峰。
六、未熔合 1.产生原因 ⑴焊接部位氧化膜或锈未清除干净; ⑵热输入不足; ⑶焊接操作技术不当。
2.防止措施 ⑴焊前仔细清理待焊处表面; ⑵提高焊提高电流、电弧电压,减速小焊接速度; ⑶焊接时要稍微采用运条方式,在坡口面上有瞬间停歇,焊丝在熔池的前沿,提高焊工技术。
七、夹渣 1.产生原因 ⑴焊前清理不彻底; ⑵焊接电流过大,导致电嘴局部熔化混入熔池而形成夹渣; ⑶焊接速度过高。
2.防止措施 ⑴加强焊接前的清理工作,多道焊时,每焊完一道同样要进行焊缝清理; ⑵在保证熔透的情况下,适当减少焊接电流,大电流焊接时,导电嘴不要压得太低; ⑶适当降低速度,采用含脱氧剂较高的焊丝,提高电弧电压。
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钢结构焊接常见的六大缺陷:
1、热裂纹。 其基本特征就是在焊缝的冷却过程中产生,其产生的原因是钢材或者焊材中的硫、磷杂质与钢材形成多种脆、硬的低熔点共晶物,在焊缝的冷却过程中,最后凝固的低熔点共晶物处于受拉状态,极易开裂。
2、冷裂纹。 由焊接产生的冷裂纹又称延迟裂纹,其所具有的主要特征是在200℃至室温范围内产生,有延迟特征,焊后几分钟至几天后出现,其产生的主要原因与钢材的选择、结构的设计、焊接材料的储存与应用及焊接工艺有着密切的关系。
3、层状撕裂。 其主要特征表现为当焊接温度冷却到400℃以下时,在一些板材厚度比较大,杂质含量较高,特别是硫含量较高,且具有较强沿板材轧制平行方向偏析的低合金高强钢,当其在焊接过程中受到垂直于厚度方向的作用力时,会产生沿轧制方向呈阶梯状的裂纹。
4、未融合及未焊透。 这两者产生原因基本相同,主要是工艺参数、措施及坡口尺寸不当,坡口及焊道表面不够清洁或有氧化皮及焊渣等杂物,焊工技术较差等。
5、气孔。 按照产生形式可分为两类,即析出型气孔与反应型气孔。析出型气孔主要为氢气孔和氮气孔,反应型气孔在钢材即非有色金属的焊接中则以CO气孔为主。析出型气孔的主要特征是多为表面气孔,而氢气孔与氮气孔的主要区别在于氢气孔以单一气孔为主,而氮气孔则多为密集型气孔。焊缝中气孔产生的主要原因与焊材的选择,保存与使用,焊接工艺参数的选择,坡口母材的清洁程度及熔池的保护程度等有关系。
6、夹渣。 非金属夹杂物的种类、形态和分别主要与焊接方法、焊条和焊剂及焊缝金属的化学成分有关。
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焊缝缺陷的种类很多,按其在焊缝中的位置,可分为内部缺陷与外部缺陷两大类。外部缺陷位于焊缝外表面,用肉眼或低倍放大镜可以看到,例如,焊缝尺寸不符合要求,咬边、焊瘤、弧坑、气孔、裂纹、夹渣、未焊透、未溶合等。内部缺陷位于焊缝的内部。这类缺陷用破坏性检验或探伤方法来发现,如未焊透、未溶合、气孔、裂纹、夹渣等。
焊接缺陷检验的常用方法
1,外观检验,通常就是靠肉眼观测检验,借助一些工具能大大提高检验的准确性,常用的工具有:焊缝检验规、卷尺、钢直尺、低倍放大镜等,一般是检验焊缝外部的缺陷。
2气密性检验,一般是对熔器、管道等须要对其进行气密性检验,根据被测对象的要求不同进行不一样的检验。①沉水试验,将充有一定压力的容器放在水槽内下压一定深度,然后缓慢转动,观察容器上是否有气泡来断定是否渗漏。②肥皂水检验,在充有一压力气体的容器上用蘸有皂液的毛刷依次向焊缝涂抹,全部未出现气泡则为合格。
3,煤油试验,它是利用煤油的强渗透能力,对焊缝致密性进行检验在焊缝一侧(容器的外侧)涂石灰水,石灰水干后再焊缝的另一侧(容器的内侧)涂煤油,检验白石灰上是否出现油斑。
4,压力试验,也叫耐压试验,它包括水压试验和气压试验。压力试验是通过对容器加压(水压或气压)到试验压力,检验其有无渗漏和保压情况的检验方法。试验压力应高于工作压力,否则不能保证容器的安全运行。压力试验用于评定锅炉、压力容器、压力管道等焊接构件的整体强度性能、变形量大小及有无渗漏现象。
压力试验一方面检验结构的致密性,另一方面还能检演结构的强度。水压试验,当充满水同时完全排净空气后关闭水阀,再用高压水泵对容器分级加压直至达到试验压力(一般为工作压力的1.25~1.5倍);检验焊缝有无水珠(渗漏),如果有说明有渗漏;
检验保压情况,停止加压后保压5~10min,压力应无明显下降。气压试验,采用高压气泵对容器进行逐级升压每升一级保压一定时间,直至升到规定的试验压力,用皂水检查是否渗漏,并检查保压情况。
5,射线检测,射线在穿透物质过程中因吸收和散射而使强度减弱、衰减,衰减程度取决于穿透物质的衰减系数和穿透物质的厚度,如果被透照工件内部存在缺陷,且缺陷介质与被检工件对射线衰减程度不同,会使得透过工件的射线产生强度差异,使胶片的感光程度不同,经暗室处理后底片上有缺陷的部位黑度较大,评片人员可凭此判断缺陷情况。射线检测应由具有专职资格证的人员进行操作。
6,超声检测,它是利用超声波在介质中传播的声学特性,检测金属材料及其工件内部或表面缺陷的方法。超声波在金属中的传播过程中遇到界面则出现反射,在检测时超声波在工件的两表面都有反射脉冲。如果工件内部有缺陷的话,则两界的脉冲中间会出现第三个脉冲,根据此脉冲的位置可以判断出缺陷位置。超声波探伤设备比较轻便灵活、探测范围广。
7,磁粉检测,铁磁性金属材料的导磁率比空气要大得多,当它在磁场中被磁化以后,磁力线将集中在材料中,如果材料的表面或近表面存在气孔,裂纹和夹渣等缺陷,磁力线则难于穿过这些缺陷,因此就会在缺陷处形成局部漏磁场,此时在材料上撒上磁粉,磁粉将被漏磁场吸引力聚集在缺陷处,进而显示出缺陷的宏观痕迹。经过磁粉检测的工件要进行退磁处理。
8,其它检验:①磁轭法检验;②渗透检测;③涡流检测;④弯曲试验;⑤冲击试验;⑥金相检验。
扩展资料:
焊接缺陷的分类
1,,按产生原因有:①结构缺陷(构造不连续、焊缝布置不良引起的应力和变形、错边);②工艺缺陷(焊角尺寸不合适、余高过大、成形不良、电弧擦伤、夹渣、凹坑、未焊满、烧穿、未焊透、未熔合、焊瘤、咬边);③冶金缺陷(裂纹、气孔、夹杂物、性能恶化)。
2,按性质分有:①形状缺陷;②未熔合未焊透;③固体夹杂;④孔穴;⑤裂纹(热裂纹、焊趾裂纹、层状撕裂);⑥其它缺陷。
3,按在焊缝中的位置分有:①外部缺陷(焊缝尺寸及形状不符合要求、严重飞溅、下塌与烧穿、弧坑、焊瘤、咬边、严重变形);②内部缺陷(气孔、未熔合、未焊透、夹渣、热裂纹<结晶裂纹、液化裂纹、多边化裂纹>、再热裂纹、冷裂纹<延迟裂纹、淬火裂纹、低塑性脆化裂纹>、层状撕裂、应力腐蚀裂纹);③组织缺陷(淬硬组织、氧化、疏松、其它组织<如魏氏组织、晶粒变粗、晶粒度不均匀等脆化现象,出现一些碳化物、氮化物等硬化相,以及严重偏析和焊缝弱化现象等问题>)。
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焊接变形危害大,控制变形料工设
材料特性影响大,低膨高弹变形小;
工艺参数要明确,焊接方法要正确;
薄板焊接小电流,厚板多道均匀焊;
结构设计要简单,板材可用型钢代替;
厚板代替薄板件,减少肋板焊缝少;
焊道应该对称走,应力抵消变形小;