1. 剪板机图纸怎么看
3. 材料的加工 3.1 材料的预制 3.1.1 不锈钢加工时，周围工作场地避免有碳钢物质存放在工作区域内，必要时，可用橡胶包扎好碳钢件防止铁污染不锈钢，如采用碳钢平台则需在平台上铺垫模板，在附件的放置区应在模板表面加橡胶垫。 3.1.2 不锈钢加工时不能随意用手或脏手套触摸不锈钢工件，加工时应穿着好干净的劳保用品。 3.1.3 不锈钢加工时所使用的工具都应符合不锈钢加工要求，并应标上易于识别的标志以表明它仅用于不锈钢加工，（工作台、夹具、撬棍、敲渣尖 锤、铮头、榔头、钢丝刷、砂轮机、锯等工具都应是不锈钢材料）。起吊绳索必须是干净的尼龙绳等符合不锈钢起吊工具的材料。 3.1.4 所有预制的不锈钢材料要求保证质量，预制时先要检查材料的各项指标是否在规定的公差范围内。
3.1.5 所有校验工具应符合不锈钢加工要求。 3.1.7 对DN≥200的管子校制前，应在管口内用不锈钢圆十字加强。直至焊接结束后再拆除。 3.2 板材的下料 对于薄板材下料可采用剪板机进行，根据图纸的要求在折弯机上进行加工。如板材厚度较厚，在对尺寸要求比较高的时候采用线切割进行，如尺寸要求不高可采用其他方法进行。 3.3 管子的切割与开孔 3.3.1 管子切割前，应对管子内外表质量进行检查，仔细核对管子材质、规格是否符合图纸要求。 3.3.2 管子下料前应根据图纸数据进行套料。然后依据套料表进行下料。 3.3.3 φ125以下所有管子的切割应采用机械方法切割。 3.3.4 对外径超过φ125的不锈钢管允许采用等离子切割， 3.3.5 采用等离子切割时不要把木头放在将要切割的不锈钢的表面或下面，因木头受热后会碳化钢材表面产生黑色痕迹。 3.3.6所有下料完的管子的内外口必须光滑圆顺无毛刺。 3.3.7 管子切割后，管端面外表面的垂直公差值应符合表1：(mm) 表 1
公称通径DN 垂直度公差值 DN≤100 ≤0.1（按切割机精度执行） 100<DN≤200 ≤0.3（按切割机精度执行） >200 ≤0.5（按切割机精度执行） 3.3.8 不锈钢管下料完后应打坡口，坡口形式及装配形式应符合表2： 表 2
项目 接头形式 坡口形式 加工方法 装配间隙(mm) 同心度(mm) 对接 1×45O 机械加工 0-0.5mm ≤0.3mm 角接 无坡口 机械加工 0-1mm ≤0.3mm
套接 无坡口 机械加工 0-0.5mm ≤0.3mm 3.5 支管的装配 3.5.1通径DN≤125mm不锈钢管开支管时，一般采用不锈钢定型三通连接 件，通径DN≥125mm不锈钢管开支管时，采取手工开马鞍头的方法，这时 对于不锈钢管开的管孔，应检查其位置的正确性、开口大小、光顺度及不 锈钢支管的连接情况。 3.5.2 支管宜设在不锈钢总管法兰近端，但不得小于50mm，同时支管高度在确保法兰连接螺栓安装方便时尽量缩短，以便于内部清洁和涂抹钝化膏。 3.5.3 支管不允许插入总管中，马鞍口应与总管很好吻合，当支管壁厚小于6mm可不开坡口。 3.5.4 总管上支管孔应与支管内孔同轴，其同轴度公差不大于1mm。 4.不锈钢表面处理 4.1 钝化 4.1.1 操作人员首先了解所酸洗设备的结构和配洗要求。熟练掌握安全操作程序，准备必要的酸洗用具。 4.1.2操作人员穿戴必须的劳保用品，操作人员不少于两名，周围环境适合 酸洗要求。 4.1.3可以用钝化膏在车间内场处理，方法是把焊接后的管子用不锈钢刷子清除焊缝，然后将钝化膏用毛刷均匀涂抹在被处理管子表面。等到20－30分钟后用清洁的布擦去钝化膏，再用清水清洗几遍，直到焊缝和管子其它部位一样光亮为止。 4.2 抛光 4.2.1 操作人员首先了解所需抛光设备的结构和要求。熟练掌握安全操作程序，准备必要的用具。 4.1.2 操作人员穿戴必须的劳保用品，操作人员不少于两名，周围环境适合要求，能通风。
4.1.3 首先进行粗磨，目的是去除加工后留下的硬垢。采用120-180目无铁氧化铝基砂轮进行打磨，配合一定量的黄蜡或砂蜡。 4.1.4 粗磨完成后进行中磨，主要目的是去除粗磨留下的痕迹。具体方法是采用122-162麻轮配合切削力较好的紫蜡中磨一次后再用122-162麻轮配合较细、亮度较高的紫蜡中磨第二次。 4.1.5 中磨完成后进行细磨，主要目的是去掉麻轮纹达到镜面效果。具体方式是采用122-162棉布轮对表面进行研磨，并配合大青蜡，或采用122-162风轮对表面进行研磨，并配合小青蜡。 4.1.6 抛光时需根据抛光轮的大小决定抛光机的功率，功率太小将影响抛光效果。另粗中、磨、细磨的轮子必须分开，防止粗糙颗粒影响不锈钢表面。 5.不锈钢材料保护 5.1不锈钢件制作完成后，应轻拿轻放，放置在软材料上。 5.2不锈钢材料钝化后，外表面都应用三防帆布捆好，加以保护。 5.3临时的配件和支撑物必须由不锈钢制成，如果要用压重或卷弯工具，则 在可能与不锈钢接触的地方安装上保护板，这些保护板必须由不锈钢或铅 板制成。 5.4不锈钢材料运输时应放在封闭的箱子中，开口的箱子必须用帆布遮盖， 管子端部应保证有塑料堵盖封住。 5.5不锈钢管材放置时，不能受到碳钢等的杂质的影响，存储时应尽量放在干燥的室内，以免接触湿气、灰尘、盐水、铁和其它污染物。
2. 剪板机图纸怎么看尺寸
液压摆式剪板机控制面板的操作用钥匙启开电箱的呆板联锁。扳动塑壳断路器，使手柄处于“闭合”位置，呆板电源接通。此时，开启钥匙按钮 A ，接通控制电路电源，指示灯K 亮，表现电源已经接通。 2. 根据板料厚度调治机床右侧转动手柄。
3. 按动按钮开关 E（+）或 F（-） ，使后档料开距增大或减小到要求尺寸；旋钮 C 对档料的距离举行微调。后档料开距的具体尺寸，由按钮在左下方的计数器 D 表现。后档料开距的最大，最小尺寸处，装有行程开关限定档料的最洞开距为 600mm。最小开距为 20mm。
4. 按动按钮开关J作。 5. 旋转开关 G 选择剪切要领。转动G到位置 时为“一次行程” ，转动G 到位置时为 ，油泵电机启动，按钮开关J 本身具有指示灯，指示油泵电机工 “连续行程” 。G在一次行程位置时，踩下脚踏开关，呆板的上刀架向下剪切，松开脚踏开关，上刀架制止向下，并立刻回到上肇始点。
6. 再次剪切时必须重新踩下脚踏开关。 必须过细板料未被全部剪断时， 不能松开脚踏开关， 以警备板料剪坏，G 在连续行程位置时：踏一下脚踏开关（踏下的时间不要过长，否则成为一次剪切） ，呆板开始连续剪切，再踏下脚踏开关连续剪切就制止。
7. 转动旋转开关 H 于“1”位置时，便可以举行剪切计数， “0”位时不计数。剪切次数数值， 可由计数继电器 L 调解（按下计数继电器的复位按钮，推开数码窗， 转动各位数码轮需求值，重新合上数码窗，便完成整定）当剪板机 剪切次数到达调解值时，机器便制止事情。
3. 剪板机图纸怎么看的
内尺给你举个例，一个u型槽成型后除了板厚中间还有你要求的尺寸，外尺就是成型后包括板厚达到你要求的尺寸，这样说能懂吗？
内尺就是图纸给出的实际尺寸相加就是下料尺寸，外尺就要扣了板厚，一个厚以内的板子要求外尺折两刀那么下料就是全部加起来中间扣掉一个毫就是下料，如果客户要求内尺，那么你的成型尺寸的内坑只能等于大于他给出的内坑尺寸，如果客户要求外尺你成品的成型尺寸只能小于等于他给你的尺寸
4. 剪板机图纸怎么看型号
1、剪板机应有专人负责使用和保管。操作者必须熟悉机床的结构、性能。
2、严禁超负荷使用剪板机。不得剪切淬火钢料和硬质钢、高速钢、合金钢、铸件及非金属材料。
3、刀片刃口应保持锋利，刃口钝或损坏，应及时磨修或调换。
4、多人操作时应有专人指挥，配合要协调。
5、剪板机上禁止同时剪切两种不同规格的材料，不准重叠剪切。
6、剪板入料时禁止把手伸进压板下面操作。剪短料时应另用铁板压住，剪料时手指离开刀口至少200毫米。
7、用撬捧对线后，应立即将撬捧退出方可剪切，如铁板有走动，应用木枕塞牢，以免压脚下来后撬捧弹出伤人。
8、剪好的工件必须放置平稳，不要堆放过高，不准堆放在过道上。边角余料及废料要及时清理，保持场地整洁。
5. 剪板折弯图纸怎么看
不锈钢剪板，折弯是不难的，是非常不难呢，是很简单的，只需要使用台钳子就可以，能够把不锈钢剪板折弯了，是绝对可以的，是能够的去使用台钳子就可以能够折弯了，是可以的，是能够的不锈钢剪板折边是非常容易的，是很方便的，只要使用台钳和锤子就可以了。
6. 剪板机尺寸
1、拆下下刀片，逐片清洗干净。
2、刀片可以四面使用，挑选好的一面贴紧安装好。并检查刀片水平、垂直两个方向的的平直度。
3、拆下上刀片，逐片清洗干净。同理，刀片可以四面使用，挑选好的一面贴紧安装好。并检查刀片水平、垂直两个方向的的平直度。
4、上刀片是固定的不可以调整，我们通过调整下刀片来调整剪板机刀片间隙。
5、找到下刀片的左右两个拉大间隙螺杆一般在最外边。
6、找到下刀片的左右两个推进下刀片缩小间隙的紧定螺钉它的上面有锁定的备紧螺母。一般在内侧。
7、松开下刀片台面的左右四个螺栓。
8、手动盘车将上刀片降至合适位置，操作者到剪板机落料区开始调整。
9、使用塞尺从左手上下刀片未咬合的部位开始粗调至0.5毫米。
10、手动盘车使刀片上移到中间位置粗调至0.5毫米。
11、手动盘车使刀片上移到右侧上下刀未脱开的位置中间位置粗调至0.5毫米。
12、手动盘车将上刀片降至合适位置，开始精调整。
7. 剪板机下料图纸怎么算
一、加工材料
激光切割机可切割金属材料（包括黑色金属、有色金属，如碳钢、不锈钢、硅钢、镀锌板、铝合金、……）、非金属材料（亚克力、塑料、木板、布料、皮革、地毯等）材料。可切割厚达20mm的碳钢。
数控冲床基本上只能对金属材料进行冲压加工，厚度一般不大于6mm。
二、加工柔性
从柔性化程度看，激光切割机更具有优势，可切割任意形状、大小的孔；而冲床仅能冲切有限几种规格的孔（32工位的转塔算大的了），遇异形、大尺寸孔时，采用小模具步冲工艺，效率低，模具磨损严重。
为了适应不同产品的加工需求，数控冲床必须购备很多模具（不同尺寸、同一尺寸但针对不同厚度的材料），进一步，还必须准备一处存放模具的仓库，又增加了模具管理的需求。另外，数控冲床对板材的平面度、表面清洁程度的要求更高。
三、精度、粗糙度
激光切割机属于非接触式加工，无应力，无变形，定位精度±0.03mm，工件精度±0.1mm，切割断面细腻光滑；数控冲床加工精度稍差，冲裁断面有毛刺，工件有变形。
四、效率、成本
某厂原采用冲床＋剪板机，剪板机下料后需转运至冲床，与激光切割机相比，需要更多的人工。
综合比较采用激光切割机（3kW光纤激光器）和冲床的各项成本：电力、耗材（激光切割机的耗材是聚焦镜、陶瓷体、喷嘴、反射镜、气体等；冲床的耗材是模具等）、人工、设备折旧，得出的结果是，激光切割机成本179元/小时，冲床174元/小时。
针对该厂某产品中的所有钣金零件（碳钢，厚度1.5～3mm）进行加工效率的估算，得出的结果是，采用激光切割机只需0.2小时，而采用冲床需要0.7小时。
可见，激光切割机在效率、成本上具有明显的优势。当然，如果产品批量大，采用特别设计的模具（如多孔模，但这样会损害柔性），则可提高数控冲床的效率，直至可与激光切割机相当。
五、功能、局限
激光切割机与数控冲床都有各自功能上的局限。如果需要实现百叶窗、浅拉伸、沉孔、翻边孔、加强筋、压印等功能（工艺），则只能采用数控冲床；而对于带消音缝的锯片，只有激光切割机才能胜任。