1. 硫化机产品
橡胶平板硫化机是各种橡胶模型制品及非模型制品的主要成型设备,具有结构简单，压力大，适应性广，效率高等特点，也适用于热固性塑料，泡沫，树脂，胶木，薄金属，建材等模型制品的压制成型，该机为柱式结构，压制形式为下压式，柱塞在工作液压力作用下上升，柱塞下降，靠热板，平台及柱塞自重，驱使工作液流回储油箱，达到下降的目的。
但是目前市场上的橡胶材料生产用硫化机不仅结构复杂，而且功能单一，没有设置光电保护器，不能对生产操作员及维修人员提供安全保障，没有设置多功能固定连接环，不能给底板起到固定作用，且不能对立柱起到保养作用，没有设置凹槽和凸起，不便于上模具的拆卸和安装。
2. 硫化机产品粘模原因
A型轮胎定型硫化机的胶囊在开模时通过推顶器向下推顶，使胶囊贮存在囊筒中。借助推顶器的夹具板卸胎，揭模。这种硫化机，结构简单，没有复杂的中心机构和驱动中心机构的压力水缸及收缩胶囊的真空系统。维护简易，操纵方便。卸胎和装胎可同时进行，可缩短硫化作业时间，提高工效。
最初出现的A型定型硫化机，其开模方式为升降型，操作空间窄小，给自动化操作带来-定困难。经修改后的升降平移型的开合模A型定型硫化机，操作比较方便。但这种硫化机由于结构上的原因，胎坯在定型时下子口随着胶囊的充气会向上移动，造成胶囊输入不均匀，尤其硫化大型轮胎时容易产生一边大一边小的歪斜现象，影响产品质量。
主要由曲柄齿轮，连杆和横梁组成的升降机构，上，下加热板及上，下模组成蒸汽室，推顶器囊筒，装胎机械手，主电机和减速器组成的传动系统，后充气装置，热工管路系统，润滑系统和电控装置等组成。
硫化机在升降机构的作用下，使横号是沿着墙板的轨道作开模或闭模运动。开模时，带有硫化轮胎的上模随横梁上升和向后平移到卸胎辐道的上方。将轮胎卸下，撑在卸胎辊道上运出或送到后充气装置进行充气冷却。挡胎杆用于防止轮胎滑到银道上而掉地。卸胎用的卸胎机构比较简单。卸胎程序根据工艺要求可以调节。两半模采用“双重推顶”比较有利。活络模卸胎与两半模有些不同，已脱模的轮胎拴在夹具板上，而不是粘在上模钢圈上，并且不用卸胎杆。这种卸胎方法，方便可靠，有利于缩短操作周期。
蒸汽室有热板式和蒸锅式两种。小规格的硫化机采用热板式，大规格的硫化机采用蒸锅式。这里采用热板式，上模和下模分别装在上热板上及下热板上。
推顶器装置由推顶器，推顶器气缸及夹具板组成，而推顶器本体又由球鼻升降气缸，闭锁气缸及球鼻构成。囊筒用于贮藏胶囊和胶囊翻转导向用。囊筒有一套囊筒升降传动装置，可使囊筒上升或下降，用风动搬手可方便地更换胶囊。
装胎机构固定在硫化机横梁上，横梁与机械手保持一定距离。装胎机械手随横梁移动至开模终点时，机械手刚好处于下模的上方，当机械手释放胎坯时能准确地与下模对中。
调摸装置安装在蒸汽室上部，在更换模型时，作调模之用。同时也可调整预紧力的大小。硫化机可使用两半模，也可使用活络模。使用活络模时，在蒸汽室上面需安装气缸作动力。两半模多用于普通胎，活络模多用于子午胎。
硫化机在左右连杆上装有压力指示器，用以指示硫化机工作时的总压力。
3. 硫化机产品发白
硅胶制品中存在许多美白现象,这仅仅是由于硅胶制品生产厂家的工艺误差或原料中配伍配方的问题所致。
在原料中涂白涂料的主要原因是二次混合过程中硅油与其他化合物之间的冲突,如在原料中加入适当的内部脱模以延长硫化时间等。
这种现象是很常见的脱模剂,可以提高释放率和生产效率,而无用的剂量会导致产品变成白色!
4. 硫化机产品总是打不满怎么回事
如果O型圈不承受高温、高压、高湿工作条件，可以选择用瞬干胶进行粘接。
如果需要承受高温、高压、高湿建议对接头进行热硫化粘接。
5. 硫化机产品粘模怎么办
模具本身材质，及抛光处理影响大。制品大小、形状，需增加排气槽帮助出模时好拉脱。
6. 硫化机产品有烂泡
有些硅胶产品可以用液体硅胶进行修补，但是绝大部分产品是不能用来修补的。硅胶产品就是以液体硅胶为原料制作的，为什么有些硅胶产品不能修补呢？
1、液体硅胶操作性能差，如硬度为70度的液体硅胶，由于粘度太高，无法搅拌抽真空，因而无法完成修补。
2、液体硅胶本身粘结性很差，在修补的过程中，表面看上去和原产品粘接在一起，实际上只是假性粘接，稍有外力就会脱落，致使修补失败。
3、液体硅胶的物理性能和硅胶产品的不适合，如硅胶产品的硬度可能是50度、60度、70度，而液体硅胶的硬度可能只有10度、20度、30度，这样当然是不能修补好的。
4、液体加成型硅胶由于是铂金催化剂，在进行修补时会催化剂中毒，不固化，因此不能用来修补硅胶产品。
7. 硫化机产品详细规范
解决方法如下
炼胶时对于前次炼过过氧化物硫化剂胶料后未能及时清洗导致铂金中毒，解决方案是在炼胶前用清水和酒精先清洗炼胶机胶辊或者用生胶在炼胶机里反复过几次，以上方法均是清除上次炼胶所留的过氧化物。
炼胶时硫化剂添加比例和添加顺序有误，也可导致胶料不熟或者死料；一般的炼胶时是先添加延迟剂，然后是催化剂，先添加催化剂可能会导致死料，延迟剂添加过量会导致胶料不熟或者熟得慢。
胶料放置时间过长，导致死料。
炼胶车间和生产车间含有氮，磷，硫及重金属物质，导致胶料不熟。
底涂后烘烤胶水时，烤箱有烤过橡胶，导致铂金中毒，热成型时胶料也会不熟。