1. 屏蔽泵标准执行gb
一、燃煤蒸汽锅炉水压试验的目的
锅炉承压部件在检修后必须进行水压试验，以便在冷状态下作全而、细致的检查，检验承压部件的严密性和强度。
水压试验时，承压系统内都充满着高压水，由于水的压缩性很小，压力能很均匀地传递到各个部位。如果承压部件上有细小孔隙，或焊口、法兰、阀门、手孔、堵头等处不严密，水就会渗漏出来;或者承压部件某个薄弱部位承受不了高压时，便会产生永久变形，至破裂，这样便能根据水压试验时的渗漏、变形和损坏情况检查出承压部件的缺陷所在部位，及时处理、消除。
二、水压试验的种类及合格标准
水压试验有两种，一种是试验压力为工作压力的水压试验:另一种是试验压力为工作压力1.25倍的超压力水压试验。锅炉检修后都要做工作压力水压试验，而超压试验会使锅炉受到额外应力，影响锅炉寿命，因而只在以下几种情况下才 进行:
1.运行中的锅炉，侮六年进行一次。
2、新装或迁移的锅炉投运时。
3.停用一年以上的锅炉恢复运行。
4.锅炉改造，受压元件经过重大修理或更换后，如水冷壁更换管数在50%以上时;过热器、再热器、省煤器等部件成组更换时:汽包进行了重大修理时。
5.根据运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。
水压试验的合格标准是:
1、在试验压力下，锅炉内压力下降不超过98 k Pa/ min时;
2.受压元件金属壁和焊缝没有任何水珠和水雾的漏泄痕迹，胀口处不漏水;
3.承压部件没有明显的残余变形及异常情况。
2. 屏蔽泵基础知识
选卧式还是立式的根据场地来，空间有限的选立式（占地小），空间足够的选卧式（维护方便）。
离心泵和屏蔽泵、磁力泵的区别是离心泵是轴密封会有少量泄露，磁力泵和屏蔽泵为静密封输送的介质不会泄露。但是磁力泵和屏蔽泵的效率比离心泵会稍低一点。看自己取舍。
3. 屏蔽泵严禁
消防水泵不应设置自动停泵的控制功能，停泵应由具有管理权限的工作人员根据火灾扑救情况确定。；上述规定为强制性条文，必须严格执行。在以往的工程实践中发现有的工程往往设置自动停泵控制要求，这样可能造成火灾扑救的失败或挫折，因火场消防水源的供给有很多补水措施，并不是设计1～6h火灾延续时间的供水后就没有水了，如果突然自动关闭水泵也会给在现场火灾扑救的消防队员造成一定的危险，因此不允许消防自动停泵，只有有管理权限的人员根据火灾扑救情况确定水泵的停泵。；具有管理权限的概念来自美国等发达国家的规范要求，我国现行标准《消防联动控制系统》（GB 16806—2006）第4.1节提出了消防联动控制分为四级的要求（表4-2），并由相关人员执行，这一概念与具有管理权限的人员基本一致，只是表述不同。；表4-2 消防联动控制操作级别划分；注：1.P—禁止；O—可选择；M—本级人员可操作。；2.进入Ⅱ、Ⅲ级操作功能状态应采用钥匙、操作号码，用于进入Ⅲ级操作功能状态的钥匙或操作号码可用于进入Ⅱ级操作功能状态，但用于进入Ⅱ级操作功能状态的钥匙或操作号码不能用于进入Ⅲ级和Ⅳ级操作功能状态。
4. 屏蔽泵安装规范
屏蔽泵是离心泵的一种，但在使用中还是有些区别的：
1、启动前，要先打开进口阀，让液体进入泵腔内，通过泵尾部的排气针阀，将泵体内气体排出。
2、因为屏蔽泵的电机是在泵体内，所以要防止异物进入泵体内，挂坏线圈的绝缘层，一般要在泵的进口加装过滤器。
3、泵启动时，泵的出口要微开，不能关闭，这一点与普通的离心泵不同，因为屏蔽泵是通过泵的进出口压差使物料在泵内循环来降低电机温度，所以泵出口一定不要关死。
4、屏蔽泵在运行时，要多观察轴承指示器，指针不能再红区，如果在红区要确认是不是轴承磨损严重，是则要立刻更换轴承。
5、屏蔽泵在外部是看不出正反转的，首次使用时，可以根据出口压力来判断。
6、带夹套的屏蔽泵，在使用前，要先给夹套通入合适介质，提前预热或冷却。
7、输送挥发性强的物料时，停用时间较长时，要先排气，在启动。如果使用过程中，压力或流量小于正常值时，可以先排排气，再判断其它因素。
5. 屏蔽泵规范
屏蔽式循环泵通过水冷散热，优点免维护，缺点是电流大。
6. 屏蔽泵操作规程
屏蔽泵主要构件是离心泵的叶轮和蜗壳.但由于泵的主体和驱动机都封闭在一个被水泵送介质所充满的压力容器内，该压力容器有静密封.但却没有传统的旋转泵动密封.而静密封比动密封更容易实现完全密封.所以屏蔽泵可以实现完全无泄漏.
屏蔽泵主要被选用为输送易燃、易爆、具有剧毒等石油化工液体，以便提高石油化工装置运行的安全可靠性.
屏蔽泵是用同一根轴将电机的转子和泵的叶轮固定在一起，然后用屏蔽套将这一组转子屏蔽住.而电机的定子围绕在屏蔽套的四周，屏蔽套是由金属制成的，因此动力可以通过磁力场传递给转子.而整个转子都在被泵送液体中运转.而屏蔽的端部靠法兰或焊接的结构实现静密封.屏蔽套实际上是一个压力容器.
除了屏蔽套之外，还有一个部件是循环管.利用泵送液体对轴承润滑与冷却，有时也对电机冷却都起到非常重要的作用.
定子的内表面和转子的外表面装有耐腐蚀金属薄板制造的定子屏蔽套和转子屏蔽套.各自端面用耐腐蚀金属薄板与它们焊接.与被输送液体分隔，使定子绕组铁芯和转子铁芯不受浸蚀.
循环管一般是从泵排出口引入少部分被输送液体(约1%～3%总流量)，经过滤后，通过循环管，先润滑冷却后轴承，然后再通过定子屏蔽套与转子屏蔽套之间的间隙进行冷却，
然后再润滑冷却前轴承，最后经叶轮平衡孔回流到叶轮进口眼.
屏蔽泵的屏蔽套，即定子屏蔽套与转子屏蔽套，用来防止输送介质浸人定子绕组和转子铁芯.但由于屏蔽套的存在，使电机定子和转子之间的间隙加大，造成屏蔽套中产生涡流，造成电机性能下降，功率损耗加大.
为了减少功率损耗，屏蔽电机定子内径通常比较小，屏蔽套壁厚尽可能薄，屏蔽套材料选用非导磁材料.所以屏蔽电机通常是细长式结构.屏蔽套材料多为304、304L、316，316L不锈钢.哈氏C、钛材料虽然涡流损失小，但成本高，因此较少被选用.屏蔽套厚度一般为0.2～1mm.
7. 屏蔽泵国家标准
屏蔽泵就是一台无轴封装置的离心泵，可以确保无泄漏。
1 屏蔽泵的原理和结构特点 普通离心泵的驱动是通过联轴器将泵的叶轮轴与电动轴相连接，使叶轮与电动机一起旋转而工作，而屏蔽泵是一种无密封泵，泵和驱动电机都被密封在一个被泵送介质充满的压力容器内，此压力容器只有静密封，并由一个电线组来提供旋转磁场并驱动转子。这种结构取消了传统离心泵具有的旋转轴密封装置，故能做到完全无泄漏。屏蔽泵把泵和电机连在一起，电动机的转子和泵的叶轮固定在同一根轴上，利用屏蔽套将电机的转子和定子隔开，转子在被输送的介质中运转，其动力通过定子磁场传给转子。
此外，屏蔽泵的制造并不复杂，其液力端可以按照离心泵通常采用的结构型式和有关的标准规范来设计、制造。
2 屏蔽泵的优缺点
2.1 屏蔽泵的优点
(1)全封闭。结构上没有动密封，只有在泵的外壳处有静密封，因此可以做到完全无泄漏，特别适合输送易燃、易爆、贵重液体和有毒、腐蚀性及放射性液体。
(2)安全性高。转子和定子各有一个屏蔽套使电机转子和定子不与物料接触，即使屏蔽套破裂，也不会产生外泄漏的危险。
(3)结构紧凑占地少。泵与电机系一整体，拆装不需找正中心。对底座和基础要求低，且日常维修工作量少，维修费用低。
(4)运转平稳，噪声低，不需加润滑油。由于无滚动轴承和电动机风扇，故不需加润滑油，且噪声低。
(5)使用范围广。对高温、高压、低温、高熔点等各种工况均能满足要求。
2.2 屏蔽泵的缺点
(1)由于屏蔽泵采用滑动轴承，且用被输送的介质来润滑，故润滑性差的介质不宜采用屏蔽泵输送。一般地适合于屏蔽泵介质的粘度为0.1～20mPa.s。
(2)屏蔽泵的效率通常低于单端面机械密封离心泵，而与双端面机械密封离心泵大致相当。
(3)长时间在小流量情况下运转，屏蔽泵效率较低，会导致发热、使液体蒸发，而造成泵干转，从而损坏滑动轴承。
3 屏蔽泵的型式及适用范围
根据输送液体的温度、压力、粘度和有无颗粒等情况，屏蔽泵可分为以下几种：
(1)基本型
输送介质温度不超过120℃，扬程不超过150m。其它各种类型的屏蔽泵都可以在基本型的基础上，经过变型和改进而得到。
2)逆循环型
在此型屏蔽泵中，对轴承润滑、冷却和对电机冷却的液体流动方向与基本型正好相反。其主要特点是不易产生汽蚀，特别适用于易汽化液体的输送，如液化石油气、一氯甲烷等。
(3)高温型
一般输送介质温度最高350℃，流量最高300m3/h，扬程最高115m，适用于热介质油和热水等高温液体。
(4)高融点型
泵和电机带夹套，可大幅度提高电机的耐热性。适用于高融点液体，温度最高可达250℃。夹套中可通入蒸汽或一定温度的液体，防止高融点液体产生结晶。
(5)高压型
高压型屏蔽泵的外壳是一个高压容器，使泵能承受很高的系统压力。为了支承处于内部高压下的屏蔽套，可以将定子线圈用来承受压力。
(6)自吸型
吸入管内未充满液体时，泵通过自动抽气作用排液，适应于从地下容器中抽提液体。
(7)多级型
装有复数叶轮，适用于高扬程流体输送，最高扬程可达400m。
(8)泥浆型
适用于输送混入大量泥浆的液体。
4 屏蔽泵选型时的注意事项
一般的屏蔽泵采用输送的部分液体来冷却电机，且环隙很小，故输送液体必须洁净。对输送多种液体混合物，若它们产生沉淀、焦化或胶状物，则此时选用屏蔽泵(非泥浆型)可能堵塞屏蔽间隙，影响泵的冷却与润滑，导致烧坏石墨轴承和电机。
屏蔽泵一般均有循环冷却管，当环境温度低于泵送液体的冰点时，则宜采用伴管等防冻措施，以保证泵启动方便。
另外屏蔽泵在启动时应严格遵守出口阀和入口阀的开启顺序，停泵时先将出口阀关小，当泵运转停止后，先关闭入口阀再关闭出口阀。
总之，采用屏蔽泵，完全无泄漏，有效地避免了环境污染和物料损失，只要选型正确，操作条件没有异常变化，在正常运行情况下，几乎没有什么维修工作量。屏蔽泵是输送易燃、易爆、腐蚀、贵重液体的理想用泵。