1. 数控铣误差分析及改进
回答问题:
1、数控开料机的定位精度影响到工件的尺寸误差，主要是由丝杠的精度、控制系统的补偿能力以及环境温度的变化决定的。在300 mm范围内加工时，需要考虑定位精度对加工尺寸的影响。
2、数控开料机的轴间垂直度主要影响工件的尺寸精度，典型的 Z轴和 XY平面垂直度大的表现为大间距平底刀铣平面不平， X、Y轴垂直度大的表现为矩形对角不均匀。
3、数控开料机存在某些零件松动或有问题，如果零件表面出现杂质、导轨、螺杆长时间不清洗加油等现象，也会影响数控开料机的精度。
4、床身未进行回火处理，可能会随时间而变形，也可能造成机床运行不稳定，减速比不一致，造成数控开料机误差。
2. 数控加工问题分析
这是因为线切割在加工过程中，必须有脉冲间隙的存在，钼丝有放电间隙，通过钼丝的放电产生的间隙，钼丝才能正常前进，自动回退的原因便是这种间隙没有了，钼丝前进不动，前进不动，机床会通过取样信号线传输信号，控制器接受到传来的信号，控制钼丝后退一定距离，如果还是不能产生脉冲，便二闪回退，回退到一定间隙后，有了间隙，产生了火花，回退停止。钼丝前进正常切割。
3. 数控车床误差分析
1、外界干扰或脉冲丢失 由外界干扰而导致的加工尺寸不准，可以通过监视伺服驱动单元位置指令脉冲来判断（若采用的是步进驱动和电机，则可以通过相位灯指示进行判断）。即工作台从某位置出发，经过一系列运动后返回到该出发位置后，伺服驱动单元显示的指令脉冲数值与出发位置的脉冲数值是否相同（如果是步进驱动，则相位灯指示状态是否相同）。若不相同，则很有可能存在干扰。一般情况下，受干扰后，驱动单元接收到的脉冲数要多于控制器发出的脉冲。
2、机械故障 刀架转动不到位、刀架未锁紧、传动带打滑、传动间隙大、丝杠质量等机械故障也是引起加工尺寸偏差的重要原因。
3、参数调整不当 目前，数控机床型号众多，不同厂家生产的数控机床的结构、所用材料也不相同。因此，不同数控机床的惯量、刚性、负载大小、稳定性也不尽相同。其实，即使是同一厂家、同一型号的机床，由于装配、机床使用时间、环境温度等方面影响，其运行特性等也不可能完全相同。有些伺服单元适配性较差，按出厂默认的参数很难使机床达到一个比较理想的运行效果。因此，必须根据机床实际的惯量、刚性等调整好相关参数。参数设置合理，可以极大地发挥机床的性能，提高零件加工的效率和表面质量，否则机床容易引起振荡、超调等现象，引起零件尺寸偏差和表面质量下降。
4、工艺及操作 现场必须对用户的每一步操作、切削的每一道工序等进行仔细查看，找出问题所在。
5、机械回零位置不准 在零件加工时，如果发现加工尺寸存在偏差，且偏差的尺寸恰好为丝杠导程时，很大可能是由于机械回零位置不准的原因造成。在机械回零过程中，减速开关释放后，CNC开始搜索PC信号（采用伺服电机时为电机编码器一转信号），若PC信号恰好处于减速开关释放的临界点位置时，伺服电机可能立即停止也可能再多转一圈。因此可能造成机械回零位置偏差一个丝杠导程的距离。 此时的处理方法为重新调整减速开关的位置，避免PC信号处于临界点位置，最好能够调整到电机转半圈后PC信号才到达，这样有利于提高机械回零的精度。
4. 铣床误差产生的原因
有可能是刀臂的位置跑掉了将刀臂电机刹车释放，然后旋转电机轴，重新对一下原点位置，看看刀臂位置是否真的跑掉如果跑掉将刀臂的前端螺母送一下，重新对一下扣刀位置在将刀臂螺母锁紧
5. 数控机床误差分析
可能是滚珠丝杠或轴承磨损了 回下参考点不能好,必须调整,如果调不好的话,就要换滚珠丝杠或轴承
另外如果Z轴电机与也可能丝杠的联结部分有问题,你看下是同步带还是连轴器连接的,检查下
6. 机床加工误差分析
加工后的工件尺寸误差很大一种可能是丝杠或丝母与车床连接松动。空走时没有吃刀阻力，溜板运行正常，加工时由于切削阻力增大，丝杠或丝母与车床连接处松动，造成加工工件尺寸漂移。紧固连接部分，故障即可消除。
另一种可能是电动刀架造成。如果换刀后刀架不能自动锁紧，切削时刀具偏离加工点，也会造成上述现象。这时应检查刀架锁紧装置及刀架控制箱。
7. 数控铣床加工工艺分析论文
机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少
8. 数控铣床y轴的误差诊断
在机床的精度标准中，直线导轨的导向精度一般包括下列主要内容。
(1)导轨在水平面内的直线度。
(2)导轨在垂直面内的直线度。
(3)前后导轨的平行度。
(4)导轨对主轴回转轴线的平行度（或垂直度）。
导轨导向误差对不同的机械加工方法和加工对象，将会产生不同的加工误差。在分析导轨导向误差对机械加工精度影响时，主要应考虑导轨误差引起工件在误差敏感方向的相对位移。
刨床的误差敏感方向为垂直方向。因此，床身导轨在垂直平面内的直线度误差影响较大。它引起机械加工表面的直线度及平面度误差。
镗床误差敏感方向是随主轴回转而变化的，故导轨在水平面及垂直面内的直线度误差均直接影响加工精度。在普通镗床上镗孔时，如果以镗刀杆为进给方式进行镗削，那么导轨不直、扭曲或者与镗杆轴线不平行等误差，都会引起镗出的孔与其基准的相互位置误差，而不会产生孔的形状误差；如果工作台进给，那么导轨不直或扭曲，都会引起所加工孔的轴线不直。当导轨与主轴回转轴线不平行时，则镗出的孔呈椭圆形。
机床安装不正确所引起的导轨误差，往往远大于制造误差。特别是长度较大的龙门刨床、龙门铣床和导轨磨床等，它们的床身导轨是一种细的结构，刚性较差，在本身自重的作用下就容易变形。如果安装不正确，或者地基不良，都会造成导轨弯曲变形(严重的可达2—3mm)。
导轨磨损是造成导轨误差的另外一个重要原因。由于使用程度不同及受力不均，机床使用一段时间后，导轨沿全长上各段的磨损量不等，并且在同一横截面上各导轨面的磨损量也不相等。导轨磨损会引起床鞍在水平面和垂直面内发生位移，且有倾斜，从而造成切削刃位置误差。
机床导轨副的磨损与工作的连续性、负荷特性、工作条件、导轨的材质和结构等有关。一般卧式车床，两班制使用一年后，前导轨（二角形导轨）磨损量可达0.04—0.05mm：粗加工条件下，磨损量可达0.1—0.2mm。车削铸铁件，导轨磨损更大。
影响导轨导向精度的因素还有加工过程中力、热等方面的原因。
为了减小导向误差对机械加工精度的影响，机床设计与制造时，应从结构、材料、润滑、防护装置等方面采取措施以提高导向精度和精度的保持性；机床安装时，应校正好水平和保证地基质量；使用时，要注意调整导轨配合间隙，同时保证良好的润滑和维护。
9. 铣床加工误差
逆着Y轴观察（也就是站在车床下面仰视的方向），沿着刀具切削方向看，道具在工件左侧用左刀补G41,右则用G42。
刀具补偿功能是用来补偿刀具实际安装位置（或实际刀尖圆弧半径）与理论编程位置（或刀尖圆弧半径）之差的一种功能。使用刀具补偿功能后，改变刀具，只需要改变刀具位置补偿值，而不必变更零件加工程序。刀具补偿分为刀具位置补偿（即刀具偏移补偿）和刀尖圆弧半径补偿两种功能。
数控车床刀具补偿使用方法如下：
（1）刀具位置补偿
刀具磨损或重新安装刀具引起的刀具位置变化，建立、执行刀具位置补偿后，其加工程序不需要重新编制。办法是测出每把刀具的位置并输入到指定的存储器内，程序执行刀具补偿指令后，刀具的实际位置就代替了原来位置。
如果没有刀具补偿，刀具从0点移动到1点，对应程序段是N60 G00 C45 X93 T0200，如果刀具补偿是X=+3，Z=+4，并存入对应补偿存储器中，执行刀补后，刀具将从0点移动到2点，而不是1点，对应程序段是N60 G00 X45 Z93 T0202。
（2）刀具圆弧半径补偿
编制数控车床加工程序时，车刀刀尖被看作是一个点（假想刀尖P点），但实际上为了提高刀具的使用寿命和降低工件表面粗糙度，车刀刀尖被磨成半径不大的圆弧（刀尖AB圆弧），这必将产生加工工件的形状误差。另一方面，刀尖圆弧所处位置，车刀的形状对工件加工也将产生影响，而这些可采用刀具圆弧半径补偿来解决。车刀的形状和位置参数称为刀尖方位，用参数0～9表示，P点为理论刀尖点。
（3）刀补参数
每一个刀具补偿号对应刀具位置补偿（X和Z值）和刀具圆弧半径补偿（R和T值）共4个参数，在加工之前输入到对应的存储器，在自动执行过程中，数控系统按该存储器中的X、Z、R、T的数值，自动修正刀具的位置误差和自动进行刀尖圆弧半径补偿。
10. 数控铣床误差分析
1：铣床X轴校正
稍微放松4根螺栓，但需确定4根螺栓仍存有部分的磨擦阻力，此时利用头部旋转螺栓调整左右角度。过程中须置百分表于主轴端面以测量工作台之正确位置。
2：铣床Y轴校正
稍微放松3根螺栓，但须确定3根螺栓不能太松，以利做微调的工作，此时利用臂旋转螺栓置一百分表于主轴端面以测量工作台之正确位置。