1. 桨式搅拌设备
搅拌器是上翻， 搅拌器种类还是比较多的，所使用工况不同所选择的的搅拌器不同，搅拌器常用的基本就两种：1.轴流式搅拌器，顾名思义，轴流式搅拌器是使物料形成一种轴向流，代表就是下翻上压和上翻下压两种。2.径流式搅拌器，主要是使流体形成一种旋转，以水平环向流为主。像也有一些不是常用的像除沫桨 耙式刮板等等。今天先介绍搅拌器两种类型，下期讲解搅拌器选用所需要的电机功率。
2. 桨式搅拌器
1、产品构造不一样
搅拌机它主要由主机、叶轮和安装系统组合而成，可实现生化过程中的固液二相流和固液气三相流的均质、流动的工艺要求。
推流器主要由电机、减速装置、叶浆和安装系统等构成。主要运用于氧化沟推流、生化池搅拌、河流防冻、景观水循环等。功率小、转速低、叶浆直径大是它的显著特点。
2、材质不一样
潜水搅拌机整体结构紧凑，叶轮不锈钢材质或者铸铁碳钢材质制成，耐腐蚀，不堵塞；潜水推流器后掠式香蕉型叶浆设计，主要是聚氨酯或者是玻璃钢材质。耐腐蚀、强度高。
3、电机不一样
搅拌机是电机直接输出转速，低速推流器有减速机，低速推流器的减速机又分为齿轮减速机和摆线减速机。
4、桨叶直径不一样
搅拌机的叶轮直径一般为230-620mm之间，推流器的桨叶直径为1400-2500mm之间。一般在污水处理厂，低速推流器会被安装在氧化沟、缺氧池中造流，潜水搅拌机则会在氧化沟、厌氧池、调节池中负责预防沉淀，两者功能性的区别还是比较明显的。
3. 机械搅拌桨
读音是:jiao ban jiang
4. 桨式搅拌设备有哪些
根据不同的分类方法可以将搅拌桨分为不同的类型，在搅拌反应设备中应用较为广泛的搅拌桨包括桨式、推进式、涡轮式、锚式及框式，根据统计这些搅拌桨大约占搅拌桨总数的75%~80%。1、桨式搅拌桨：
搅拌桨中结构zui为简单的一种搅拌桨，叶片一般用扁钢制成，用螺栓固定或者焊接在轮毂上，一般有2、3或4片叶片，通常有平直叶式和折叶式两种叶片形成。主要应用在固-液系中多用于防止固体沉降、液-液系中用于防止分离和使罐的温度均一。但对于以细微化和保持气体为目的的气-液分散的操作则不可使用。
5. 桨板式搅拌机
现作一些搅拌器设计制造装配方面的小结：搅拌器的型式一般有三种：涡轮、螺旋桨和浆式；其线速度一般小于20m/s。
这都是一般的搅拌器，效果基本上都是搅拌混合物料。
在机械设计上遇到高温高压高转速时都是一些比较有不容易达到的设计制造和装配方面的要求，公司设备的核心部件搅拌器因为特殊要求，搅拌容器选用立式，搅拌轴为2m的细长轴，搅拌器设计为两个（一个为推进叶片，一个为剪切叶片），电机选用的是22Kw,1500r/min。
最初制作的搅拌器其效果很不稳定，可靠性差，有的能用几年不坏，有的只用半年不到轴承就损坏，有的甚至刚装上试机时就剧烈振动。
为此振动问题，在经过重新设计结构，严检零件加工质量以及装配工艺后，搅拌器的可靠性得到了保证。
现就设计制造和装配三个方面作一些简单小结。
经过分析，搅拌器振动的主要原因主要应该在于（1）结构方面设计的不合理；
（2）零件加工质量未达到要求；
（3）装配工艺不正确。
搅拌器运转时要搅拌混合剪切罐体中的液体，必受到轴向力和径向力的作用，同时由于分阶段加入液体，所以这两种力又在不断的变化，那么对于立式轴的设计和轴承的选择，就由原来的设计改为上端固定，下端游动的设计，上端轴承选用两个角接触球轴承背对背安装，因为角接触球轴承既能承受轴向力，又能承受径向力，并且球轴承适应于高速，背对背安装时轴承的接触角线沿回转轴线方向扩散，可增加其径向和轴向的支承角度刚性，抗变形能力最大；下端轴承选用内外圈可分离的圆柱滚子轴承，主要承受径向力。
内圈游动释放在运转时发热形变产生的应力。
搅拌轴上需紧固处改为圆螺母配圆螺母专用挡圈；推进搅拌叶片和剪切叶片处改变装配方式，增大其与搅拌轴的接触面积。
细长轴高速旋转，其刚性一定要好，所以在选材上又进行了从新选择。
不平衡也是振动的原因之一，为此特要求对下部的推进叶片和底部的剪切叶片做动平衡，一般搅拌器线速度在大于5m/s时都应该做动平衡。
零件的加工质量不完全达到要求非常影响设备的可靠性，在搅拌部件上，其主要表现在同轴度，圆柱度，垂直度，粗糙度等方面。
例如对于两根搅拌轴，如果一根的三个轴承位置的偏差为+0.02,+0.02,+0.02;而另一根的却是＋0.02，＋0.04，＋0.06，那么振动现象的表现和搅拌器 的可靠性都是前者更好。
装配不合要求亦是振动的一大原因，其中又以轴承装配为重。轴承在安装之前，应先对与之配合的轴、壳体孔、端盖等零件进行严格检验；对使用过的轴、壳体孔，更应作全面精度检验，不合要求的零件应予以修复或更换。否则，不允许装配。轴承间隙过大也是振动的一大原因。角接触球轴承的装配在轴承装配中一直以来都是一个比较难的事。
对于成对安装的角接触球轴承，一般都是在它们中间增加长短不一的内外钢套，并根据实际的工作载荷施加相应的预紧力。
角接触球轴承运转时的工作游隙最好为零或者略为负值，那么内外钢套的尺寸和预紧力的大小对于角接触球轴承的工作状态和寿命影响极大，为了达到角接触球轴的最佳工作游隙，首先，计算预加载荷，一般高转速宜选用小的预加载荷，低转速宜选用大的预加载荷，同时，预加载荷应稍大于或等于轴向工作载荷。
然后，对于工作游隙的调整，采用实际测量和修磨内外钢套以及施加预紧力的方法获得，针对每一对角接触球轴承都有其专用的内外钢套。
搅拌器振动还有一些其他原因也是必须注意的，例如，联轴器制造安装偏差造成的偏心和磨损；不配套的连接螺帽/螺栓缺损；联轴器螺帽磨损；紧固螺栓松动；轴和轴承刚性变化等。悬空的立式轴的长途运输亦应当高度注意，长途的颠簸常会引以轴的变形，螺栓松动，轴承损坏或松动等情况，因此，长途运输悬空的立式轴时必须采取一些保护措施，最好是取下单独运输或者在悬空处垫些较软的垫块。在PVC聚合釜釜体中，为了保证釜体上、下封头接缘轴孔的同轴度和平面对基准轴线的垂直度，应在釜体焊接、热处理等制造完成后进行机械加工。对于这类设备的加工，往往需要大型机床：如卧式机床、落地机床和镗床。这类设备的制造工艺一般地应在设备冷作成型和组焊阶段就应控制零部件的形位偏差。例如：筒节在滚制过程中应控制尺寸、圆度、两端面平行度和端面对中心轴线的垂直度等等。而在几个筒节组焊后筒体的圆度、端面平行度、垂直度和筒体的上度；上、下封头在冲压成型后，要对封头直边段进行齐边，加工焊接坡口，在这一过程中，封头成型后的曲面高度、整体高度、封头形状以及封头对端面中心轴线的垂直度仍为重要控制指标，一般情况下，已留有一次加工余量的中心接缘（其上带有中心轴孔）和安装机械密封、传动机架的支撑接缘，应在封头一次加工后进行组焊，组焊后对封头端面、接缘中心孔、平面支撑接缘进行二次加工，除封头直边端面外，其余部分还应留有整体加工的余量；封头和筒体组焊时，应注意控制上下封头中心接缘平面的平整度，利用中心光靶和激光经纬仪控制两中心接缘轴孔与筒体中心轴线的同轴度；只有采取这些措施，才能使最终加工表面有足够的加工余量。釜体一般情况下还组焊有夹套、加强圈、导流板以及内部附件等。所有这些组焊完成后，才能进行最终机加工。需要指出的是，有些设备要求进行消除应力热处理，在这种情况下，最终机械加工应在热处理结束后才能进行。
6. 桨式搅拌器百科
一、推进式/桨式
二、开启涡轮式\圆盘涡轮式
三、锚式\框式
四、螺带式\三叶后掠式
推进式
常用运转条件：n=100～500rpm，v=3～15m/s
常用介质粘度范围：<2000（厘泊）
流动状态：轴流型，循环速率高，剪切力小。
采用挡板或导流筒，则轴向循环更强
折叶浆式
浆式
分平直叶和折叶两种形式
常用运转条件：
n=1～100rpm，v=1.0～5.0m/s
常用介质粘度范围：<2000（厘泊）
流动状态：
1）平直叶：低速时水平环向流为主；速度高时为径流型，有挡板时为上下循环流。
2）折叶：有轴向分流，径向分流和环向分流。多在层流，过渡流状态时操作
开启涡轮式
后弯叶开启涡轮
折叶开启涡轮
常用运转条件：
n=1～100rpm,v=1～5m/s
常用介质粘度范围：<105（厘泊）
流动状态：不同高度上的水平环向流。如为折 叶或角钢型叶可增加浆叶附近的涡流。层流状态操作。
圆盘涡轮式
平直叶圆盘涡轮
折叶圆盘涡轮
分平直叶、折叶、后弯叶三种形式
常用运转条件：n=10～300rpm v=4～10m/s
折叶式 v=2～6m/s
常用介质粘度范围：<5×104（厘泊）
折叶、后弯叶<104（厘泊）
流动状态：平直叶、后弯叶的为径向流。
在有挡板时可自浆叶为界，形成上、下两个循环流。折叶的还有轴向分流，圆盘 上下的液体混合不如开启涡轮。
锚式
常用运转条件：
n=1～100rpm,v=1～5m/s
常用介质粘度范围：<105（厘泊）
流动状态：不同高度上的水平环向流。如为折 叶或角钢型叶可增加浆叶附近的涡流。层流状态操作。
框式
常用运转条件：
n=1～100rpm,v=1～5m/s
常用介质粘度范围：<105（厘泊）。
流动状态：同锚式。编辑本段四、螺带式\三叶后掠式螺带式
常用运转条件：
n=1～100rpm,v=1～5m/s
常用介质粘度范围：<105（厘泊）
流动状态：不同高度上的水平环向流。如为折 叶或角钢型叶可增加浆叶附近的涡流。层流状态操作。
三叶后掠式
常用运转条件：
n=80～150rpm v<10m/s
常用介质粘度范围：<104（厘泊）
流动状态：径流型，配合指形挡板可得上下循环流。循环量大，在挡板配合下，剪切作用也好