1. 麻花钻的后角自外缘向中心逐渐
钻头标准角度，取决于钻头材质和加工的材料的材质。但是最常用的角度是118°。
1、比如加工铝件一般为118°，因为加工铝件时要求进给快,在加工时头部角度小下去的切削零件的力就会向左右两侧扩散容易下切。
2、加工铸件时角度一般140-145，这样由于硬度高的原因进给缓慢，切削力主要集中在刀刃前方，要是钻头太尖的就会磨损的快，而角度大刃面相对角度小的刃面由于刃短自然力也就要小。
3、标准角度有118、120、130、135、140，加工材料不一样，钻顶角度也不一样。
1、过孔（通孔），钢块要打通的话是118度，刃口不能太薄，太薄易磨损，要是打偏硬点的材料或是未热处理的CR12MOV和SKD11等材料打几下钻头就不行了。
2、沉头，沉头是180度，也就是螺丝头沉到沉头里边，打这种孔要用118度的钻头先钻孔，预留5mm再用180的钻头钻孔。
2. 标准麻花钻的前角从外缘向钻心逐渐
国标最小的麻花钻为0.1mm，汽车油泵里喷油嘴上的喷油孔就用小钻头加工。麻花钻的几何形状虽比扁钻合理，但尚存在着以下缺点： (1)标准麻花钻主切削刃上各点处的前角数值内外相差太大。钻头外缘处主切削刃的前角约为+30°；而接近钻心处，前角约为-30°，近钻心处前角过小，造成切屑变形大，切削阻力大；而近外缘处前角过大，在加工硬材料时，切削刃强度常嫌不足。 (2)横刃嫌长，横刃的前角是很大的负值，达-5 4°～-6 0°，从而将产生很大的轴向力。 (3)与其他类型的切削刀具相比，标准麻花钻的主切削刃很长，不利于分屑与断屑。 (4)刃带处副切削刃的副后角为零值，造成副后刀面与孔壁间的摩擦加大，切削温度上升，钻头外缘转角处磨损较大，已加工表面粗糙度恶化。 加工影响: （1）麻花钻的直径受孔径的限制，螺旋槽使钻芯更细，钻头刚度低；仅有两条棱带导向，孔的轴线容易偏斜；横刃使定心困难，轴向抗力增大，钻头容易摆动。因此，钻出孔的形位误差较大。 （2） 麻花钻的前刀面和后刀面都是曲面，沿主切削刃各点的前角、后角各不相同，横刃的前角达-55°。切削条件很差；切削速度沿切削刃的分配不合理，强度最低的刀尖切削速度最大，所以磨损严重。因此，加工的孔精度低。 （3） 钻头主切削刃全刃参加切削，刃上各点的切削速度又不相等，容易形成螺旋形切屑，排屑困难。因此切屑与孔壁挤压摩擦，常常划伤孔壁，加工后的表面粗糙度很低。
3. 麻花钻前角和后角的变化规律
估计是：
1，两边的钻刃高低不一致所形成的。因为一边的钻刃己接触并切削金属了，而另一边的钻刃尚未接触到或刚刚接触到金属，随着高速旋转便形成了只有一边岀铁屑。
2，一边的钻刃角度合理而且锋利，而另一边钻刃部位的前角低于后角，使得钻刃部位被后角先接触了金属，锋利的钻刃就无法接触并切削了。
一般人们在磨钻头时都要仔细认真，或请有经验的师傅操作或指导。
4. 麻花钻的顶角不对称会使钻出的孔径
1. 磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。这是钻头与砂轮相对位置的第一步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。
2. 这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。
5. 麻花钻前后角
麻花钻钻底孔前要打点是因为：麻花钻钻头顶角的横刃切削时不易定中心，所以在普通机床上钻孔需要使用样冲在要钻孔的中心打点（样冲点）；在数控加工中心加工时，需要使用中心钻打点，再使用钻头钻孔，保证钻孔的中心位置准确。
螺纹攻丝前，底孔的孔口必须倒角，因为如果不倒角，丝锥切削工件时，由于丝锥的挤压作用，螺纹孔口就会翻边，破坏了零件表面的平面；使螺纹安装出现问题，容易有毛刺，螺纹端面不平等。
6. 麻花钻上靠外缘处最小的角度是
磨木工支罗钻头的方法:
1， 以习惯手为支点，拿稳钻头，另一只手轻握钻尾；
2，钻头切削刃口水平贴靠砂轮水平处外缘，切削刃与砂轮外缘线的角度约为60°或略小一些（标准为58-59°）；
3， 钻头在顺时针方向旋转的同时钻尾向下压约10度角，进行刃磨；钻头一次旋转30度角或稍大一些，注意不要磨到另一切削刃，磨两三次；
4， 支撑点不变，将钻头旋转180°，有同样的方法刃磨另一切削刃；
5， 磨好后，将钻头垂直(使其自然下垂即可)，拿在手中，检查所磨的钻头是否以它的中心线对称；若不对称进行修磨；另外，横刃与切削刃的夹角应为50°--55°；
6 ，磨好后，将钻头旋转模拟钻切时的状态进行检查，看有没有不妥处，若有再进行修磨；
7 ，修磨横刃，即对称刃磨钻头后刃；
8 ，大钻头可用砂轮侧面进行刃磨，方法同以上；
9 ，钢口不好的麻花钻可将顶角适当磨大些。
7. 对于麻花钻,越接近钻头外缘,其
麻花钻
麻花钻是应用最广的孔加工刀具。通常直径范围为0。25～80毫米。它主要由钻头工作部分和柄部构成。工作部分有两条螺旋形的沟槽，形似麻花，因而得名。为了减小钻孔时导向部分与孔壁间的摩擦，麻花钻自钻尖向柄部方向逐渐减小直径呈倒锥状。
麻花钻的螺旋角主要影响切削刃上前角的大小、刃瓣强度和排屑性能，通常为25°～32°。螺旋形沟槽可用铣削、磨削、热轧或热挤压等方法加工，钻头的前端经刃磨后形成切削部分。标准麻花钻的切削部分顶角为118，横刃斜角为40°～60°,后角为8°～20°。
由于结构上的原因，前角在外缘处大、向中间逐渐减小，横刃处为负前角(可达-55°左右)，钻削时起挤压作用。
为了改善麻花钻的切削性能，可根据被加工材料的性质将切削部分修磨成各种外形(如群钻)。麻花钻的柄部形式有直柄和锥柄两种，加工时前者夹在钻夹头中，后者插在机床主轴或尾座的锥孔中。
一般麻花钻用高速钢制造。镶焊硬质合金刀片或齿冠的麻花钻适于加工铸铁、淬硬钢和非金属材料等，整体硬质合金小麻花钻用于加工仪表零件和印刷线路板等。
扁钻
扁钻的切削部分为铲形，结构简单，制造成本低，切削液轻易导入孔中，但切削和排屑性能较差。
扁钻的结构有整体式和装配式两种。整体式主要用于钻削直径0。03～0。5毫米的微孔。装配式扁钻刀片可换,可采用内冷却，主要用于钻削直径25～500毫米的大孔。
深孔钻
深孔钻通常是指加工孔深与孔径之比大于 6的孔的刀具。常用的有枪钻、BTA深孔钻、 喷射钻、DF深孔钻等。
套料钻也常用于深孔加工。
扩孔钻
扩孔钻有3～4个刀齿，其刚性比麻花钻好，用于扩大已有的孔并提高加工精度和光洁度。
锪钻
锪钻有较多的刀齿，以成形法将孔端加工成所需的外形，用于加工各种沉头螺钉的沉头孔，或削平孔的外端面。
中心钻
中心钻供钻削轴类工件的中心孔用，它实质上是由螺旋角很小的麻花钻和锪钻复合而成，故又称复合中心钻。