齿条的分度圆(齿条的分度圆半径)

1. 齿条的分度圆半径

齿条是一种齿分布于条形体上的特殊齿轮。齿条也分直齿齿条和斜齿齿条，分别与直齿圆柱齿轮和斜齿圆柱齿轮配对使用；齿条的齿廓为直线而非渐开线（对齿面而言则为平面），相当于分度圆半径为无穷大圆柱齿轮。

2. 齿条分度圆怎么计算

一、直齿条模数和齿距的算法

1、模数m=齿距p/圆周率π

2、齿距p=模数m*圆周率π

3、咬合中线Ho=齿条高Hk-模数m

二、斜齿条模数和齿距的算法

1、模数m=齿距p/（圆周率π*三角函数cosB）

2、齿距p=模数m*（圆周率π*三角函数cosB）

3、咬合中线Ho=齿条高Hk-模数m

注：标准斜齿条角度19.5283度（19度31分42秒），三角函数cosB=0.9424764995。

三、直齿轮模数和齿距的算法

1、分度圆直径技术Do=齿数Z*模数m

2、直径计算Dk=（齿数Z*模数m）+（模数m*2）

3、齿轮转一圈周长计算Z=分度圆直径Do*圆周率π

注：齿轮中心点到齿条底面安装中心距算法：安装中心距Hb=（分度圆直径Do/2）+咬合中线Ho。

3. 齿条的分度圆在哪里

齿条是特殊的齿轮，齿轮半径为无穷大。齿条的“分度圆”变成分度线，是直线。因为标准齿轮压力角是20°，在齿条“分度圆”的齿廓曲率半径为无穷大（因为，基圆也是无穷大），所以齿廓是直线，不是曲线，不是渐开线。

换句话讲，因为基圆无穷大，发生线无穷大，齿条齿廓曲率半径无穷大，形成的“渐开线”只能是直线。

4. 齿轮齿条分度圆

斜齿轮分度圆与齿条端面分度线相切啊，设计时给定齿条分度线到底边（面）的距离，斜齿轮和齿条的中心距就得出来了，不需要其它公式啊。

5. 齿条的分度圆计算公式

齿轮齿条的传动比是主动齿轮和从动齿轮的角速度之比。它反映了从动轮和主动轮的大小之比。传动比的计算方法如下：

传动比=使用扭矩÷9550÷电机功率×电机功率输入转数÷使用系数；

传动比=主动轮转速除以从动轮转速的值=它们分度圆直径的倒数的比值。即：i=n1/n2=d2/d1

对于多级齿轮传动：1.每两轴之间的传动比按照上面的公式计算。

2.从第一轴到第n轴的总传动比等于各级传动比之积。

6. 齿条的分度圆半径计算公式

齿轮的变位系数是：变位系数X径向变位系数。加工标准齿轮时，齿条形刀具中线与齿轮分度圆相切。加工变位齿轮时齿条形刀具中线与齿轮分度圆相切位置偏移距离xm，外移x为正，内移x为负。

计算公式：

分度圆直径 d d = mz

齿厚 s s = m(π/2 + 2xtgα)

啮合角 α' invα'= invα+2tgα(x1+x2)/(z1+z2) 或cosα'=a/a'cosα

节圆直径 d' d'= dcosα/cosα'

中心距变动系数 y

齿高变动系数 σ σ= x1+x2-y

齿顶高 ha ha=(ha*+x-σ)m

齿根高 hf hf=(ha*+c*-x)m

齿全高 h h=(2ha*+c*-σ)m

齿顶圆直径 da da=d+2ha

齿根圆直径 df df=d-2hf

中心距 a' a'=(d1'+d2')/2

公法线长度 Wk Wk = mcosα[(k-0.5)π+ zinvα]+2xmsinα

分度圆齿厚、齿槽宽和公法线长度的计算

s = m(π/2 + 2xtgα)

e = m(π/2 –2xtgα)

Wk = mcosα[(k-0.5)π+ zinvα]+2xmsinα

k=αmz/1800+0.5

αm-----半径为rm=r+xm的圆周上的压力角。

啮合角α'与总变位系数x1+x2的关系

invα'=2tgα(x1+x2)/(z1+z2) + invα

高变位齿轮传动又称变位零传动，其特点是两轮的变位系数x1+x2=0。因此，高变位齿轮传动的啮合角α′等于标准齿轮压力角α，即α′=α；节圆与分度圆重合，即r′=r；中心距a′等于标准齿轮传动的中心距a，即a′=a。

但由于变位齿轮齿顶高和齿根高发生了变化，高变位齿轮传动可用于中心距等于标准中心距，而又需要提高小齿轮齿根弯曲强度和减小磨损的场合。

角变位齿轮传动的特点是x1+x2≠0，故α′≠α，r′≠r，a′≠a。与标准齿轮传动相比，其啮合角发生了变化。当x1+x2>0 时，称为正传动，此时α′>α，r′>r,a′>a。采用正传动可以提高轮齿的接触强度和弯曲强度，改善轮齿的磨损，凑配中心距，但重合度有所减小。

当x1+x2<0 时，称为负传动，此时α′<α，r′<r，a′<a。采用负传动除重合度有所增大外，轮齿弯曲强度降低，磨损加剧。因此，除凑配中心距外，尽量不采用负传动。

7. 齿条的分度圆怎么算