一、对流钢化炉钢化时间
原因1:钢化炉内温度过高，加热时间过长造成的，玻璃过软由于自重及陶瓷辊的支撑共同作用下形成波浪形。
解决办法：降低钢化炉温度和减少加热时间。
钢化在生产时尽量避免空炉或待炉时间过长而造成炉内空加热而引起的温度过高。
原因2:石英滚道弯曲变形或辊径、辊高超标。
解决办法:更换或调整辊道高度。
原因3:陶瓷辊加热往复或传输速度过慢.解决办法:适当调整陶瓷辊的加热往复速度和传输速度。注:有些玻璃的原片上的缺失，本身就带有波筋(浮法玻璃可能性较小)，也会可能造成玻璃的波浪性。
二、钢化对流炉是什么意思
因为将单面彩釉玻璃中的彩釉面向上送入对流钢化炉中进行钢化处理，钢化炉温度为上部670℃-690℃，下部680℃-700℃，加下部对流能使温度上下循环；彩釉钢化玻璃是将玻璃釉料通过特殊工艺印刷在玻璃表面，然后经烘干、钢化处理而成。
彩色釉料永久性烧结在玻璃表面上，具有抗酸碱、耐腐蚀、永不褪色、安全高强等优点，并有反射和不透视等特性。
三、上对流钢化炉参数设置
钢化炉温度想要均匀，其设置方式如下：
(1)1段式电加热:即在玻璃运行方向，布置的电加热体为1段，同时通电同时断电，为了解决炉边散热比中部快的问题，每1段电加热丝的功率分配为两头大，中间小(通过电加热螺旋管的疏密度控制功率分配)。其优点是控温回路少，1个炉体上下只需20个左右的控温回路，成本低，能够不停炉更换电加热丝。但缺点也很明显，即炉温控制精度差，炉内温度分布不均时不容易调整。
(2)多段式电加热:加热体在炉体纵向被分成3、4段，整个炉体由约8洲、电加热体组成。相当于在水平面上将炉体分割成许多个小的加热区，矩阵式排列。相对吐段式电加热，其控温回路显著增多，能够根据钢化批次中玻璃规格的不同，制定出相对应的加热炉平面上各点的不同温度设定值，来更加精确、快速地调整沪温，保持炉丝加热与玻璃均匀吸热同步。但缺点是炉丝断了不能在线更换，维修成本较高，由于控温回路多，其控温点的温度设定相对也较繁杂，需要经过多次的经验摸索，最终找出最优2控方案。
(3)增加预热炉或1炉2室，可解决Low-E玻璃在300℃下辐射传热效率低而造成的玻璃上下表面加热温升不一的缺点。另外.增加预热炉可减少待炉时间，提高生产效率。
(4)热平衡管辅助加热;利用对流传递热量原理，将具有一定压力的外部压缩空气通过纵向分布的热平衡管吹向玻璃上、下表面，搅动空气，加速向玻璃传递热量，并平衡玻璃上、下表面存在的温差。另外，由于沪内空气受到外力的搅动，炉内各点温度相互中和，加快玻璃上下、左右各点温度趋于一致。但由于向炉体内注人的是低温压缩空气，将消耗炉内的部分热能，不利于节能环保。
钢化炉、是用物理或化学的方法生产钢化玻璃的设备，包括物理方式玻璃钢化设备和化学方式玻璃钢化设备两种。玻璃钢化机组主要由放片段、对流加热段、平钢化段、和取片段四大部分，以及高压离心风机、供风管道、集风箱、气路、电气控制柜、操作台等组成。
四、钢化炉对流压力参数
1、厚板玻璃在钢化炉中加热时，若玻璃在加热炉内受热不均，会造成玻璃在加热时拱起形成球面，玻璃在往复运动中，其边角会与陶瓷辊道发生碰撞，从而出现掉角的情况；此时我们可以适当的降低上部炉温或提高底部炉温，也可适当降低热平衡压力或对流风机的转速，从而使玻璃在加热过程中保持平整，避免掉角情况的出现；
2、如果玻璃的进炉速度太快或玻璃在钢化炉加热炉内的摆动速度太快，会使玻璃在加热炉内与陶瓷辊道发生碰撞，此时我们可以修改钢化工艺参数，降低玻璃的进炉速度或玻璃在炉内的摆动速度，使玻璃在充分展平的过程中避免与辊道产生撞击；
3、当钢化炉加热炉内的陶瓷辊道水平没有调整好时，玻璃在加热炉内也容易与陶瓷辊道产生碰撞，此时我们应该用水平尺重新调整、校准陶瓷辊道的水平，使所有陶瓷辊道都保持在同一水平面上；
五、钢化炉气对流
基本流程：
1：根据玻璃的厚度调工艺参数2：进入加热断3：调整风栅风嘴距离，风门。
3: 加热完毕，进入风栅吹风。
4：吹完风玻璃出风栅！完毕！这是最简单的流程，每台钢化炉不同，按钢化炉区分。普通钢化炉，双似钢化炉，双似对流钢化炉。风压决定碎片颗粒。个人钢化技术要慢慢来，并不是一天就能学好。要从平时的工作经验去操作。一次没做好，下次在遇到这样的玻璃，就知道该如何去调了。
我会开兰迪大平钢双似炉，芬兰HTF钢化炉，薄平钢，弯钢炉。
六、对流钢化炉的对流时间是怎么设置的
上、下部温度的设定 由于玻璃厚度的不同,加热温度的设定也不相同。其原则是玻璃 越薄温度越高,玻璃越厚温度越低。其具体数据如下: (表 1) 厚度3.2---4mm 5----6mm 8----10mm 12mm 15---19mm 上部温度 720---730 度 710---720 度 705---710 度 690---695 度 660---665 度 下部温度 715---725 度 705---715 度 700---705 度 685---690 度 655---660 度 1 加热温度确定后