1. 注塑机原理及成型工艺
低压注塑机，主要是配合模具完成低压注塑工艺的设备。
低压注塑机工作原理如下：
将胶料放入熔胶系统的熔胶仓内，设定好胶缸、胶管、胶枪的熔胶温度，打开加热开关，将模具固定在上模板和下模板上，在生产参数窗口设定好注胶参数，当胶缸、胶管、胶枪温度达到设定温度并且胶料已经熔化时，将低压注塑机工作状态选择为自动生产状态，同时按下左右按钮，机器自动动作的顺序为：合模→进枪→注胶→保压→冷却→退枪→开模→顶杆→取出产品。然后重复进行下一次工作循环。注胶时间、保压时间、注胶转速及保压转速均可根据实际要求在触摸屏里调节。
凯恩新材料（KY）从前期产品评估、模具方案确定、胶料的选择、设备的选择以及最后工艺参数验证，甚至大规模生产都将提供全程技术咨询和支持服务。
2. 注塑机成型过程
注塑成形的五要素
温度：料筒温度、材料温度、模具温度、干燥温度、油温度、环境温度
压力：注塑压力、保持压力、背压、脱模压力、开模压力、锁模压力
时间：注塑时间、保持时间、冷却时间、干燥时间、计量延迟时间
等
速度：射出速度、回车速度、开闭模速度、脱模速度
等
行程：计量行程、脱模行程、开模行程
等
在注塑成形中，
这些要素是相互关联的，
不能独立进行任意设定，
3. 注塑机原理及成型工艺视频
并不怎么难学，只要你用心！模具作为一种特殊的机械产品，模具行业作为一种特殊的机械行业，不能像其它机械行业＆机械产品那样，所研发制造的机械产品生产出来零部件或机械产品本省仅靠设计人员的理论设计就能基本保证最终所要达到的所需的功能和使用要求，也就是说，对于其它的大多数机械产品，如果加工过程能够完完全全全或尽可能到达设计的精度和要求，最终的产品和当初的设计目的是不会有太大的偏差，即完善的设计在加工条件的保证下就可以生产出完美的产品，同时，这类产品的设计理论依据经过几十年甚至在一些老牌资本主义国家上百年的不断研究与实际生产的互不发展下已经变得很成熟，很完善，很实用了，比如各种机床设备，动力设备等。 模具产品则不一样，由于无论是注塑、压铸类的高温流动成型还是常温下冲压类的塑性成型，尽管长的也有几十年研究与应用历史，由于基础理论和数学模型很不完善，不准确，也有还是存在很大的不确定性，特别是在我们国内，大多数还是要靠现场调试经验来支持，来尽可能使模具产品做到完善，生产出来的达到用户用户要求，所以在设计阶段，大多数目前只能做的工作，在整个模具制造过程和质量体系环节保证种，只能充当“粗加工环节”！！也就是通常所说的模具的好坏最终要靠靠钳工手艺，不同厂家模具产品最终的颠峰对决，可能就是模具钳工的一种技艺比武吧，而在这行里设计人员和前期的各序加工人员只能是给颠峰对决做配角。 我不知道，我这没讲，广大的同行们是否认同，但是这的确是事实，再完美的模具设计，再好的图纸，再贵的设备，目前来说最终都要模具钳工来讲前面几者的劳动与智慧体现出来，没有他们，我们的设计恐怕都是一堆废铁！！！ 另外，目前来说，我们再模具结构特别是比较复杂的机械结构（比如汽车模具中的各种斜楔连动机构）研究的力度好像还不够深入，也没有一些再国际上能领先的技术甚至是专利，先进、复杂的一些结构主要还是要参照国外的先例来进行设计，自主研发水平相对薄弱，反倒是钳工再装配、调试这些机构的水平可能比国外还要好些。 如前所述，塑性成型理论和数学模形不完善，造成冲压工艺分析和制定在设计阶段不完善，需要钳工后期大量调试，这种问题一时半会可能尚无立杆见影解决方式，对于设计人员尚有可适当推脱责任的理由，但模具机械结构这块的水平不好，对于种“硬伤”，我们好像就有点难辞其疚了，当然，我觉的这也是有多方面原因造成。 首先，比较高端的模具机械结构通常只会应用在比较复杂的零件和工序上，比如轿车的侧围外板、翼字板、发动机罩的压合等零件上，国内汽车厂商由于多为中外合资等原因，很难做到让国内模具企业制造这类产品的模具，全新车型的类似零件就更是聊聊无几，所以我们的实战机会很少，部分有实力的厂家可能在生产任务较少是，进行过练习性理论设计，最终效果天知地知就是人不知！！ 其二，即便遇上这种难的机会，多数厂家可能都会搜肠寡杜，千放百计的去寻找外国原图，然后才能进行设计，最终的机械结构，可能会有些改进和完善，变成有中国特色的模具产品，甚至可以出口到这些国家，但是最终还是很难实实在在的打上“MADEINCHINA"的烙印，外国的图，中国的钢，拼到一起心不慌，呵呵 所以，我们的模具行业，无论从设计研发还是机械加工，都存在缺乏原创和自主技术的先天缺陷，仅有的先天优势可能就是老祖宗”铸鼎锻剑“的高超手艺演变出来的现在的模具钳工颠峰手艺，那天举行世界模具钳工大赛，我们的选手夺冠的呼声可能比阿扁下台的呼声还要高，首战用我，用我必胜！！ 世上没有容易学的事，要饭容易，也得先练脸皮。 如果你是机械专业的，模具就不难学，如果你是其他专业的，建议你先学会机械加工，金属材料之后再看看还有没有兴趣学模具。
4. 注塑机操作与成型工艺
气辅注塑（GAIM） 成型原理： 气辅成型（GAIM）是指在塑胶充填到型腔适当的时候（90%~99%）注入高压惰性气体，气体推动融熔塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术。 特点： 减少残余应力、降低翘曲问题； 消除凹陷痕迹； 降低锁模力； 减少流道长度； 节省材料； 缩短生产周期时间； 延长模具寿命； 降低注塑机机械损耗； 应用于厚度变化大之成品。 GAIM可用于生产管状和棒状制品、板状制品以及厚薄不均的复杂制品。 水辅注塑(WAIM) 成型原理： 水辅注塑(WAIM)是在GAIM 基础上发展起来的一种辅助注塑技术,其原理和过程与GAIM类似。WAIM用水代替GAIM的N2做为排空、穿透熔体和传递压力的介质。 特点：与GAIM相比,WAIM具有不少优势 水的热传导率和热容量比N2大得多,故制品冷却时间短,可缩短成型周期; 水比N2更便宜,且可循环使用; 水具有不可压缩性,不容易出现手指效应,制品壁厚也较均匀; 气体易渗入或溶入熔体而使制品内壁变粗糙,其至在内壁产生气泡,而水不易渗入或溶入熔体,故可制得内壁光滑的制品。 精密注塑 成型原理： 精密注塑是指能成型内在质量、尺寸精度和表面质量均要求很高的产品的一类注塑技术。其生产出来的塑胶制品的尺寸精度，可以达到0.01mm以下，通常在0.01～0.001mm之间。 特点： 制件的尺寸精度高，公差范围小，即有高精度的尺寸界限精密塑胶制件的尺寸偏差会在0.03mm以内，有的甚至小到微米级，检测工具依赖于投影仪。 制品重复精度高 主要表现在制件重量偏差小，重量偏差通常在0.7%以下。 模具的材料好，刚性足，型腔的尺寸精度、光洁度以及模板间的定位精度高 采用精密注射机设备 采用精密注射成型工艺 精确控制模具温度、成型周期、制件重量、成型生产工艺。 适用的精密注射成型材料PPS、PPA、LCP、PC、PMMA、PA、POM、PBT、加玻纤或碳纤的工程材料等。 精密注塑在电脑、手机、光盘和其它微电子产品等对注塑制品内在质量均匀性、外部尺寸精度和表面质量的要求较高的领域, 精密注塑应用较广。 微注塑 成型原理： 微注塑成型因其塑件尺寸很小,工艺参数的微小波动对产品尺寸精度的影响十分显著,因此对计量、温度、压力等工艺参数的控制精度要求很高。计量精度要精确到毫克,料筒和喷嘴温度控制精度要达到±0.5℃,模温控制精度要达到±0.2℃。 特点： 成型工艺简单 塑件质量稳定 生产效率高 制造成本低 易于实现批量化与自动化生产 以微注塑成型方法生产的微小塑件在微型泵、阀、微光学器件、微生物医疗器械及微电子产品等领域的应用日益普及。 微孔注塑 成型原理： 微孔注塑机比普通注塑机多一个注气系统,发泡剂通过注气系统注入到塑料熔体中,并在高压下与熔体形成均相溶液。溶有气体的聚合物熔体注射进模具后,由于压力骤降,气体迅速从熔体中逸出,形成气泡核,并长大形成微孔,定型后便得到微孔塑料。 特点： 以热塑性材料为基体，制品中间层密布尺寸从十到几十微米的封闭微孔。 微发泡注塑成型技术突破了传统注塑的诸多局限，在基本保证制品性能的基础上，可以明显减轻重量和成型的周期，大大降低机台的锁模力，并具有内应力和翘曲小、平直度高，没有缩水，尺寸稳定，成型视窗大等特点。 微孔注塑特别是在生产高精密和材料较贵的制品上与常规注塑相比较独具优势，成为近年来注塑技术发展的一个重要方向。 振动注塑 成型原理： 振动注塑是通过在熔体注塑过程中叠加振动场,控制聚合物凝聚态结构,从而改善制品力学性能的一种注塑技术。 特点： 在注塑过程中引入振动力场后,制品的冲击强度、拉伸强度增加,成型收缩率下降。电磁动态注塑机的螺杆在电磁绕组的作用下能轴向脉动,从而使料筒和模腔中的熔体压力发生周期性变化,这种压力脉动能均化熔体温度和结构,降低熔体粘度及弹性。 模内装饰注塑 成型原理： 是将装饰图案及功能性图案通过高精度印刷机印刷在箔膜(film)上,通过高精密送箔装置将箔送入专用成型模具内进行精确定位后,透过射出塑胶原料的高温及高压.将箔膜上的图案转写至塑胶产品的表面，是一种能够实现装饰图案与塑胶一体成型的技术。 特点： 成品的表面可以是纯色的,也可具有金属外观或木纹效果,还可印有图形符号。成品表面不仅色泽鲜艳、精致美观,而且耐腐蚀、耐磨擦、耐划伤。IMD可代替传统的、制品脱模后采用的涂漆、印刷、镀铬等工艺。 模内装饰注塑可用于生产汽车内外饰零部件、电子电气产品的面板和显示屏等。 共注塑 成型原理： 共注塑是由至少两台注塑机将不同物料注入同一模具中成型的技术。其中的双色注塑实际上是一种模内组装或模内焊接的嵌件成型工艺方法。它先注塑制品的一部分;冷却固化后,切换型芯或型腔,再注塑其余部分,与第一部分相嵌;冷却固化后便得到具有两种不同颜色的制品。 特点： 共注塑可以赋予制品多种颜色,如双色或多色注塑;或者赋予制品多种特性,如软硬共注塑;或者降低制品成本, 如夹心注塑。 注塑CAE 原理： 注塑CAE技术是根据塑料加工流变学和传热学的基本理论,利用计算机技术建立塑料熔体在模具型腔中的流动、传热的数理模型,实现成型过程的动态仿真分析,为优化模具和制品设计、优化成型工艺方案提供依据。 特点： 注塑CAE可以定量地动态显示熔体在浇注系统和型腔中流动时的速度、压力、温度、剪切速率、剪切应力分布及填料的取向状态,可以预测熔接痕和气穴的位置和尺寸,预测塑件的收缩率、翘曲变形程度和结构应力分布,从而判断给定的模具、制品设计方案和成型工艺方案是否合理。 注塑CAE与可拓关联、人工神经网络、蚁群算法和专家系统等工程优化方法结合可用于模具、制品设计方案和成型工艺参数的优化。
5. 注塑机注塑原理
原理都是附加在模具上的油缸工作。
装好模具后需要额外的连接油管到模具相应的油缸上,当然你的注塑机要有这个输出才行。例如一个带把手的杯子,就是一个简单的抽芯模具,开模之前,油缸先把杯子中间的模芯抽出,然后再开模。合模的时候反过来,先合模,然后再入芯。
6. 注塑机原理及成型工艺流程
注塑成型的五大要素有压力、背压、温度、时间、保持压力与时间。
7. 注塑机成型技术的工作原理
注塑成型，是指在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。
该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。
主要有合模、射胶、保压、冷却、开模、制品取出6个阶段。
8. 注塑机的结构及注塑工艺
注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。分为立式、卧式、全电式。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态 立式注塑机（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。 注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。 注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。 一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通入压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保 通用卧式注塑机证制品具有一定的密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。 对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。 生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。