1. 切削液详细配方1比15
一般切削液的浓度是8-10%，切削液本身润滑性能差的用到12-15%
2. 切削液配方及制作方法
切削液配比标准：
合成切削液的标准是GB/T6144，其中的检测浓度一般也是5%，绝大多数切削液的稀释浓度也是5%，市场上关于切削液是稀释浓度，一般在3%-10%，具体看产品性能和加工负荷来确定，每个供应商都会给你具体的比例。
3. 切削液的配比
得看能接受什么价位的切削液，比例基本是1.15,1.20.有些切削液的厂家是有说明的
4. 切削液用量
三要素：切削速度、进给量和背吃刀量（切削深度）。
选择原则：
（1） 机床转速
（2） 刀具规格
（3） 工件尺寸
（4） 切削液浓度
与某一工序的切削用量有密切关系的刀具寿命（见金属切削原理），一般分为两类：最低经济寿命和最高生产率寿命。根据前者选择的切削参数称为最小成本切削参数；根据后者选择的切削参数称为最大生产率切削参数，通常在生产任务紧急时使用。
5. 切削液详细配方1比15是多少
水溶性切削液可以分为三类：
1、乳化油类，含矿物油50%,各种添加剂15%，剩余为水；
2、全合成类，不会任何矿物油，各种添加剂30，剩余为水；
3、微乳化类，含30以下矿物油，各种添加剂20%，剩余为水。微乳化类的主要添加剂有：防锈剂、润滑剂、极压剂、清洗剂、消泡剂。完全可以看到微乳化切削液的主要成分了吧。
6. 切削液稀释配比
切削液清洗工艺： 一、 预清洗 排放前8~24小时，往尚在工作的冷却液系统中，按液体体积的0.4~0.6%（1/2~3/4 OI/gal）加 入清洗剂（必要时另加杀菌剂） 继续工作8~24小时 停止生产，开始排放 排放过程中，用冷却液冲洗用软管（如机床带有）冲洗所有切屑、碎渣聚集部位。 如机床不 带有冲洗用管，用清水冲洗。 注意： 1. 不要冲洗电气设备及马达 2. 不要让冷却液泵吸空。液面达下警戒位置时，关掉冷却液泵。 附注： 1. 清洗剂一般以采用溶剂乳化型清洗剂为好； 2. 清洗剂用量决定于所用清洗剂及冷却液类型，勿使产生泡沫，预清洗阶段，机 床尚 继续工作，不希望有过多泡沫； 3. 强碱性和洗涤型清洗剂，使用浓度应低些。溶剂、乳化 型清洗剂，使用浓度可高些; 4. 如冷却液系统，曾使用大量硬水，或曾用于加工镁、铝件，预清洗时，除清洗剂外 ，再加些多价螯合剂更好（如ETDA/NA）。可再溶硬水皂和水垢，提高清洗程度，但须注意勿使产生过多泡沫。 二、清洗 去除冷却液箱中的残屑、污垢； 注入清水。水量为系统工作容积的50~75％； 按清水量的1.5~2.5%（2~3 OI/gal）加入清洗剂； 循环冷却液系统4~16小时。清洗液应循环至所有管线和回液沟槽。如可能，加热清洗液，可 通入蒸汽加热。 循环清洗时，同时用蒸汽喷洗所有曾溅有冷却液的部位，包括地面栅格背面，回液沟槽和液 箱的四壁，机 床周围地面，机床工夹具下面等处。 关掉冷却液循环用泵，并排放。 如系统曾被严重污染，重复清洗程序。 注意：过滤器、切屑输送带、离心分离器和其他辅助设备都应清洗。 附注：蒸汽喷洗时，也可使用蒸汽枪，同时吸入少量乳化型清洗剂进行喷洗。按蒸汽枪的具体设计，可以采用水稀释清洗液或清洗剂原液。蒸汽枪吸入控制越精细，采用的清洗剂浓度可越高。 三、 漂洗 注入清水 开 动冷却液泵，循环30~60分钟。用冷却液软管，将设备上残留碎屑和清洗剂冲洗干净。 排放 如漂洗水特脏或 泡沫多，重复漂洗 注意： 1. 将系统中的清洗剂漂洗干净非常重要，特别是如所采用的清洗剂有很强的洗涤性时，尤为重 要。漂洗干净，可防止新注入的冷却液产生过多泡沫。 2. 漂洗水中可适当添加防锈剂，或 切削液以免设备产生浮锈。 四、 注入新液 最后一次漂洗用水排放后，立即注入配制冷却液用水。 配制用水达系统容积25％以上时，缓慢加入冷却液。 进行循环。循环时间应不少于系统循环周期的三倍。检查浓度。 注：系统循环周期＝系统工作容积 / 冷却液泵流量 记录配液日期、切削液用量、浓度（折光仪读数）、PH值等数据。
7. 线切割切削液配比多少
一定要更换。
太脏的话，容易断丝。换专用的切削液。通常是乳化液30%+纯净水（蒸馏水）70%
8. 机械加工切削液如何配比
切削液配比标准： 合成切削液的标准是GB/T6144，其中的检测浓度一般也是5%，绝大多数切削液的稀释浓度也是5%，市场上关于切削液是稀释浓度，一般在3%-10%，具体看产品性能和加工负荷来确定，每个供应商都会给你具体的比例。