1. 数控车床刀具种类及用途
1.车刀
车刀是金属切削加工中应用广的一种刀具。它可以在车床上加工外圆、端平面、螺纹、内孔，也可用于切槽和切断等。车刀在结构上可分为整体车刀、焊接装配式车刀和机械夹固刀片的车刀。机械夹固刀片的车刀又可分为机床车刀和可转位车刀。机械夹固车刀的切削性能稳定，工人不必磨刀，所以在现代生产中应用越来越多。
2.孔加工刀具
孔加工刀具一般可分为两大类：一类是从实体材料上加工出孔的刀具，常用的有麻花钻、中心钻和深孔钻等；另一类是对工件上已有孔进行再加工的刀具，常用的有扩孔钻、铰刀及镗刀等。
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3.铣刀
铣刀是一种应用广泛的多刃回转刀具，其种类很多。按用途分有：1）加工平面用的，如圆柱平面铣刀、端铣刀等；2）加工沟槽用的，如立铣刀、T形刀和角度铣刀等；3）加工成形表面用的，如凸半圆和凹半圆铣刀和加工其它复杂成形表面用的铣刀。铣削的生产率一般较高，加工表面粗糙度值较大。
4.拉刀
拉刀是一种加工精度和切削效率都比较高的多齿刀具，广泛应用于大批量生产中，可加工各种内、外表面。拉刀按所加工工件表面的不同，可分为各种内拉刀和外拉刀两类。使用拉刀加工时，除了要根据工件材料选择刀齿的前角、后角，根据工件加工表面的尺寸（如圆孔直径）确定拉刀尺寸外，还需要确定两个参数：（1）齿升角af[即前后两刀齿（或齿组）的半径或高度之差]；（2）齿距p[即相邻两刀齿之间的轴向距离]。
5.齿轮刀具
齿轮刀具是用于加工齿轮齿形的刀具。按刀具的工作原理，齿轮分为成形齿轮刀具和展成齿轮刀具。常用的成形齿轮刀具有盘形齿轮铣刀和指形齿轮刀具等。常用的展成齿轮刀具有插齿刀、齿轮滚刀和剃齿刀等。选用齿轮滚刀和插齿刀时，应注意以下几点： （1）刀具基本参数（模数、齿形角、齿顶高系数等）应与被加工齿轮相同。 （2）刀具精度等级应与被加工齿轮要求的精度等级相当。 （3）刀具旋向应尽可能与被加工齿轮的旋向相同。滚切直齿轮时，一般用左旋齿刀。
2. 数控机床刀具种类及用途
工艺用途分类
普通数控机床：普通数控机床一般指在加工工艺过程中的一个工序上实现数字控制的自动化机床，如数控铣床、数控车床、数控钻床、数控磨床与数控齿轮加工机床等。普通数控机床在自动化程度上还不够完善，刀具的更换与零件的装夹仍需人工来完成。
加工中心：加工中心是带有刀库和自动换刀装置的数控机床，它将数控铣床、数控镗床、数控钻床的功能组合在一起，零件在一次装夹后，可以将其大部分加工面进行铣削。
运动方式分类
1）点位控制数控机床：数控系统只控制刀具从一点到另一点的准确位置，而不控制运动轨迹，各坐标轴之间的运动是不相关的，在移动过程中不对工件进行加工。这类数控机床主要有数控钻床、数控坐标镗床、数控冲床等。
2）直线控制数控机床：数控系统除了控制点与点之间的准确位置外，还要保证两点间的移动轨迹为一直线，并且对移动速度也要进行控制，也称点位直线控制。这类数控机床主要有比较简单的数控车床、数控铣床、数控磨床等。单纯用于直线控制的数控机床已不多见。
3）轮廓控制数控机床：轮廓控制的特点是能够对两个或两个以上的运动坐标的位移和速度同时进行连续相关的控制，它不仅要控制机床移动部件的起点与终点坐标，而且要控制整个加工过程的每一点的速度、方向和位移量，也称为连续控制数控机床。这类数控机床主要有数控车床、数控铣床、数控线切割机床、加工中心等。
3. 数控车床刀具有哪些种类
数控车床用线速度去选择转速和刀具。
用线速度去对照刀片后面的参数，根据你的加工节拍要求进行微调，超出这个参数对刀具磨损非常不利，不是转数越慢约好，还有特例比如粗加工吃刀量比较大，需要的扭矩也比较大，超出主轴伺服电机的扭矩和功率参数，不是闷车就是损坏伺服电机。
4. 数控车床刀具类型
数控车刀的种类可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。其中可转位车刀的应用日益广泛，在车刀中所占比例逐渐增加。 车刀的切削部分材料应该满足以下的要求：
1，应该具有高硬度 刀具材料的硬度高于工件的硬度1.3—1.5倍2，应该具有的耐磨性3，应该具有耐热性4，应该具有足够的强度和韧性5，应该具有良好的工艺性
5. 数控车床刀具种类及用途图解
一般人说的正刀是指主切削刃在左侧，设计为从右向左走刀车削的车刀。
而反刀当然就是主切削刃在右边，设计为从左向右走刀的刀具。
刀刃在左就是正刀了。
一般正刀，刀杆右上方被切去一个角，形成副偏角，于是有人也把他叫做右偏刀——右边是偏的。
于是对应的，反刀又叫做左偏刀。
正刀——从右向左走刀，也叫右偏刀。
反刀——从左向右走刀，也叫左偏刀
6. 车床刀具种类和介绍
K类硬质合金由碳化钨（WC)和钴（Co0组成，抗弯强度和韧性好，是用于加工铸铁,硬青铜等脆性材料或冲击很大的场合。
此类合金与钢的粘结温度较低（640°C左右）与钢摩擦时，其耐磨性较差。因此不能切削钢件，但在切削难加工材料或振动较大的特殊情况时，由于切削速度不高，而对刀具强度和韧性要求较突出，采用K类合金比较合适。K类合金的牌号有YG3、YG6、YG8等，牌号中的数字表示钴含量的百分比，其余为碳化物。合金中含钴量较多的（如YG8)其硬度较低，而韧性好，适合于粗加工。含钴量较少的（如YG3）其硬度、耐磨性和耐热性较高，适用于精加工。P类硬质合金由碳化钨、碳化钛和钴组成。这类合金的耐磨性和抗粘附性好，能承受较高的切削温度，适用于加工钢或其他韧性较大的塑性金属。但由于它较脆，不耐冲击，因此不能加工脆性金属。P类硬质合金有YT5、YT5、YT30等。牌号中的数字表示碳化钛含量的百分数。合金中碳化钛含量较少者，含钴量多（如YG5）抗弯强度高，较能接受冲击，适于粗加工。反之，适于精加工。YW类合金是P类合金中添加少量碳化钽或碳化铌而形成。他的抗弯强度、冲击韧性以及与钢的粘结温度均高于P类合金，使之既可以加工铸铁、有色金属，又可以加工碳素钢、合金钢。常用牌号有YW1、YW2。它主要加工高温合金、高锰钢、不锈钢以及可锻铸铁、合金铸铁等难加工材料。各种用途的刀具磨法都不一样，需要在实践中不断摸索，总之，脆性金属刀具后角小，韧口可以厚一点，一般不磨卷屑槽。塑性金属要磨出卷屑槽（也叫断屑槽)后角适当磨大一些，以减小摩擦。不过，随着数控机床的普及，机械夹固式刀具的大范围使用，这种手工刃磨的刀具势必越来越少使用，最终被淘汰。7. 数控车床加工常用刀具有哪些?
用35度刀尖角的外圆刀加工。
第一步：选择刀具。用35度刀尖角的外圆刀加工。第二步：编程。假设数控系统为FANUC系统，材料直径为Φ28，用G73编程，数控程序如下：M03 S2000 T0101G0 X30.0 Z1.0G73 U13.0 W0 R10G73 P10 Q20 U0.5 W0 F0.2 S1500N10 G0 X2.0G1 Z0 F0.1G3 X4.0 Z-1.0 R1.0G1 Z-3.2G2 X8.0 Z-5.0 R2.23G3 X13.43 Z-19.57 R8.28G2 X14.0 Z-26.34 R4.79G3 X15.87 Z45.47 R11.0G2 X14.0 Z-47.17 R2.0Z-55.0N20 X28.0G70 P10 Q20G0 X100.0 Z100.0M30切断及平端面程序略。
8. 车床刀具种类及用途图片
刀具的发展在人类进步的历史上占有重要的地位。中国早在公元前28～前20世纪，就已出现黄铜锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀具。战国后期(公元前三世纪)，由于掌握了渗碳技术，制成了铜质刀具。当时的钻头和锯，与现代的扁钻和锯已有些相似之处。
而刀具的快速发展是在18世纪后期，伴随蒸汽机等机器的发展而来的。
1783年，法国的勒内首先制出铣刀。1923年，德国的施勒特尔发明硬质合金。到采用硬质合金时，效率又比用高速钢提高两倍以上，切削加工出的的工件表面质量和尺寸精度也大大提高。
由于高速钢和硬质合金的价格比较昂贵，1938年，德国德古萨公司取得关于陶瓷刀具的专利。1972年，美国通用电气公司生产了聚晶人造金刚石和聚晶立方氮化硼刀片。这些非金属刀具材料可使刀具以更高的速度切削。
1969年，瑞典山特维克钢厂取得用化学气相沉积法，生产碳化钛涂层硬质合金刀片的专利。1972年，美国的邦沙和拉古兰发展了物理气相沉积法，在硬质合金或高速钢刀具表面涂覆碳化钛或氮化钛硬质层。表面涂层方法把基体材料的高强度和韧性，与表层的高硬度和耐磨性结合起来，从而使这种复合材料具有更好的切削性能。
由于在高温、高压、高速下，和在腐蚀性流体介质中工作的零件，其应用的难加工材料越来越多，切削加工的自动化水平和对加工精度的要求越来越高。在选择刀具的角度时，需要考虑多种因素的影响，如工件材料、刀具材料、加工性质(粗、精加工)等，必须根据具体情况合理选择