一、压铸出现滞留的原因？
这个原因可能有以下这么几种: 1.产品的结构不合理所致，(一般不会出现，除非是一些新设计不成熟的产品才会有) 2.模具的排气不好 3.压铸的压力不够 4.离模剂有问题，或者局部离模剂喷得太多
二、压铸机喷雾嘴堵塞怎样处理？
用喷枪刷和溶剂清洗喷嘴,用泡过稀释剂的抹布将枪体外部擦拭干净,注意擦掉所有涂料痕迹。
不要把整把喷枪直接泡在清洗液中,这样会使密封圈硬化,并破坏润滑效果。
三、压铸机不打料怎么回事？
压铸机不打料，一般是射咀头或射咀身堵住了。这时可以观察下料头顶端是否没有亮点，如果全是断面灰色，就说明堵咀了。 解决方案如下：
1、将射咀温度适应调高；
2、打离咀情况下，将离咀时间调低0.1到0.2秒；
3、定模冷却水稍稍关小。 出现这个问题原因有很多，但是总的来说还是锌料冷却造成压射有阻力，材料，炉子发热管，料壶，加热饼，料管 加热套无论哪个出问题都会造成压射有阻力。主要就是料壶内部锤头锤下的空间里因为温度发生异常，比如加料的量，时间，形成比较大的颗粒阻挡了锤头向下的动作，有的时候我们认为用火枪烧几分钟就融化了，烧下就做，但是因为热还有没传递过去颗粒还没有融化锤头就直接锤下去，这样就造成颗粒越打越凝，就循环这烧循环这凝，就是锤不下去了还容易损坏热件。
四、压铸机真空老是堵？
检查压缩机真空出口是否里面有异物？
五、压铸机不射料怎么回事？
一般是射咀头或射咀身堵住了。这时可以观察下料头顶端是否没有亮点，如果全是断面灰色，就说明堵咀了。 解决方案如下：
1、将射咀温度适应调高；
2、打离咀情况下，将离咀时间调低0.1到0.2秒；
3、定模冷却水稍稍关小。
六、影响热压铸成型效果的主要因素有哪些？
1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。 2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵塞，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能。 3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。
七、压铸件常见缺陷及解决方法？
一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹
产生原因：
1、通往铸件进口处流道太浅；
2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。
调整方法：
1、加深浇口流道；
2、减少压射比压。
二、铸件表面有细小的凸瘤
产生原因：
1、表面粗糙；
2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法：
1、抛光型腔；
2、更换型腔或修补。
三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙
产生原因：
1、推件杆（顶杆）太长；
2、型腔表面粗糙，或有杂物。
调整方法：
1、调整推件杆长度；
2、抛光型腔，清除杂物及油污。
四、铸件表面有裂纹或局部变形
产生原因：
1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均；
2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹；
3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法：
1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡；
2、调整及重新安装推杆固定板。
五、压铸件表面有气孔
产生原因：
1、润滑剂太多；
2、排气孔被堵死，气孔排不出来。
调整方法：
1、合理使用润滑剂；
2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。六、铸件表面有缩孔
产生原因：
1、压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大；
2、金属液温度太高。
调整方法：
1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀；
2、降低金属液温度。
七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料
产生原因：
1、压铸机压力不够，压射比压太低；
2、进料口厚度太大；
3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法：
1、更换压铸比压大的压铸机；
2、减小进料口流道厚度；
3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
八、铸件部分未成形，型腔充不满
产生原因：
1、压铸模温度太低；
2、金属液温度低；
3、压机压力太小；
4、金属液不足，压射速度太高；
5、空气排不出来。
调整方法：
1、提高压铸模，金属液温度；
2、更换大压力压铸机；
3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
九、压铸件锐角处充填不满
产生原因：
1、内浇口进口太大；
2、压铸机压力过小；
3、锐角处通气不好，有空气排不出来。
调整方法：
1、减小内浇口；
2、改换压力大的压铸机；
3、改善排气系统
十、铸件结构疏松，强度不高
产生原因：
1、压铸机压力不够；
2、内浇口太小；
3、排气孔堵塞。
调整方法：
1、改换压力机；
2、加大内浇口；
3、检查排气孔，给以修整通气。
十一、铸件内有气孔产生
产生原因：
1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡；
2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内；
3、动模型腔太深，通风排气困难；
4、排气系统设计不合理，排气困难。
调整方法：
1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击；
2、适当加大内浇口；
3、改进模具设计；
4、合理设计排气孔，增加空气穴。
十二、铸件内含杂质
产生原因：
1、金属液不清洁，有杂质；
2、合金成分不纯；
3、模具型腔不干净。
调整方法：
1、浇注进，把杂质及渣清掉；
2、更换合金；
3、清理模具型腔，使之干净。
十三、压铸过程中，金属液溅出
产生原因：
1、动、定模间密合不严密，间隙较大；
2、锁模力有够；
3、压机动、定模板不平行。
调整方法：
1、重新安装模具；
2、加大锁模力；
3、调整压铸机，使动、定模相互平行。