1. 数控加工的发展历史
在完成工艺分析并获得坐标的基础上，将确定的工艺过程、工艺参数、刀具位移量与方向以及其他辅助动作，按走刀路线和所用数控系统规定的指令代码及程序格式编制出程序单，经验证后通过MDI、RS232C接口、USB接口、DNC接口等多种方式输入到数控系统，以控制机床自动加工。这种从分析零件图纸开始，到获得数控机床所需的数控加工程序的全过程叫做数控编程。
数控编程的方法主要分为两大类：手工编程和自动编程。
1．手工编程
手工编程是指由人工完成数控编程的全部工作，包括零件图纸分析、工艺处理、数学处理、程序编制等。
2．自动编程
自动编程是指由计算机来完成数控编程的大部分或全部工作，如数学处理、加工仿真、数控加工程序生成等。
自动编程方法种类很多，发展也很迅速。根据信息输入方式及处理方式的不同，主要分为语言编程、图形交互式编程、语音编程等方法。
2. 数控车床发展历史
数控机床的工作原理为：数控装置内的计算机对通过输入装置以数字和字符编码方式所记录的信息进行一系列处理后，再通过伺服系统及可编程序控制器向机床主轴及进给等执行机构发出指令，机床主体则按照这些指令，并在检测反馈装置的配合下，对工件加工所需的各种动作，如刀具相对于工件的运动轨迹、位移量和进给速度等项要求实现自动控制，从而完成工件的加工。
扩展资料
数控机床的加工精度一般可达0.05—0.1MM，数控机床是按数字信号形式控制的，数控装置每输出一脉冲信号，则机床移动部件移动一具脉冲当量（一般为0.001MM），而且机床进给传动链的反向间隙与丝杆螺距平均误差可由数控装置进行曲补偿，因此，数控机床定位精度比较高。
数控机床加工前是经调整好后，输入程序并启动，机床就能有自动连续地进行加工，直至加工结束。操作者要做的只是程序的输入、编辑、零件装卸、刀具准备、加工状态的观测、零件的检验等工作，劳动强度大降低，机床操作者的劳动趋于智力型工作。另外，机床一般是结合起来，既清洁，又安全。
3. 数控机床的历史与发展
第三代数控机床生产于1965年，
出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降，促进了数控机床品种和产量的发展。特别是最近几年，我国数控产业发展迅速，1998～2004年国产数控机床产量和消费量的年平均增长率分别为39.3%34.9%。尽管如此，进口机床的发展势头依然强劲，从2002年开始，中国连续三年成为世界机床消费第一大国
4. 数控技术发展史
3D打印机的前身是数控铣床
在3D打印技术到来之前，人类的三维制造技术过程都是删减的，也就是从一大块材料中雕刻或加工物品，我们把这种工艺称之为“减材制造”。任何工艺的发展史都不是线性的，要了解3D打印技术（增材制造），我们需要深入探索3D打印技术最早的起源。
2011年，来自美国德州大学奥斯汀分校的约瑟夫·比曼从照相雕塑和地貌成形技术两个角度追溯了3D打印从19世纪中期到20世纪70年代的历史。
其中，照相雕塑是指先用相机和镜头获取物体外形，然后模拟照相制版法制造出物体。该技术始于1863年François Willème被授予照相雕塑专利之时。
地貌成形技术是指先用线性方式描绘物体的外形，再用线性形式复制出该物体。这种工艺始于1890年，是将地形等高线层压到一系列的蜡片中，并根据等高线切割蜡片。
切维顿的许多雕塑作品至今仍可以找到，加拿大安大略美术馆就有他的200多件作品。于此同时，法国工程师兼设计师阿希尔·科拉斯利用缩放仪研究出另一种雕塑的制作方法。前面提到的制造设备被认为是数控铣床的前身，而数控铣床则是3D打印机的前身。
5. 数控铣床的发展历史
数控铣床寿命为3-4年。刀具磨损是指刀具与工件或切屑的接触面上，刀具材料的微粒被切屑或工件带走的现象，这种磨损现象称为正常磨损。若由于冲击、振动、热效应等原因使刀具崩刃、碎裂而损坏，则称为非正常磨损。刀具正常磨损形式有以下三种：
（1）前刀面磨损（月牙洼磨损）。切削塑性材料，当切削厚度较大时（hD＞0.5mm），刀具前刀面承受巨大的压力和摩擦力，而且切削温度很高，使前刀面产生月牙洼磨损。随着磨损的加剧，月牙洼逐渐加深加宽，当接近刃口时，会使刃口突然破损。前刀面磨损量大小，用月牙洼的宽度KB和深度KT表示。
（2）后刀面磨损。刀具后刀面虽然有后角，但由于切削刃不是理想的锋利状态，而是有一定的钝圆，因此，后刀面与工件实际上是面接触，磨损就发生在这个接触面上。在切削铸铁等脆性金属或以较低的切削速度、较小的切削厚度（hD＜0.1mm）切削塑性金属时，由于前刀面上的压力和摩擦力不大，主要发生后刀面磨损。由于切削刃各点工作条件不同，其后刀面磨损带是不均匀的。C区和N区磨损严重，中间B区磨损较均匀。
（3）前刀面和后刀面同时磨损。前刀面和后刀面同时磨损是一种兼有上述两种情况的磨损形式。在切削塑性金属时（hD=0.10.5mm），经常会发生这种磨损。
刀具磨损的原因很复杂，在高温（700—1200℃）和高压（大于材料的屈服强度）下，有力、热、化学、电等方面作用，产生的磨损主要有以下几个方面：硬质点磨损、粘结磨损、扩散磨损、化学磨损、相变磨损、热电偶磨损等。
1、刀具的磨损过程。在正常条件下，随着刀具的切削时间增长，刀具的磨损量将增加。通过实验得到刀具后刀面磨损量VB与切削时间的关系曲线。由图可知，刀具磨损过程可分为三个阶段：
（1）初期磨损阶段。初期磨损阶段的特点是磨损快，时间短。一把新刃磨的刀具表面尖峰突出，在与切屑摩擦过程中，峰点的压强很大，造成尖峰很快被磨损，使压强趋于均衡，磨损速度减慢。
（2）正常磨损阶段。正常磨损阶段比初期磨损阶段磨损得慢些，经历的切削时间较长，是刀具的有效工作阶段。刀具表面峰点基本被磨平，表面的压强趋于均衡，刀具的磨损量VB随着时间的延长而均匀地增加。
（3）剧烈磨损阶段。当刀具磨损量达到一定程度，磨损量VB剧增，切削刃已变钝，切削力、切削温度急剧升高，刀具很快失效，即进人剧烈磨损阶段。应在此阶段之前及时更换刀具，以合理使用刀具并保证加工质量。
2、刀具的磨钝标准。刀具磨损到一定限度后就不能继续使用，否则将影响切削力、切削温度和加工质量，这个磨损限度称为磨钝标准。
6. 数控加工的发展历史简述
1958年，北京第一机床厂与清华大学合作，试制出中国第一台数控机床——X53K1三坐标数控机床。这台数控机床的诞生，填补了中国在数控机床领域的空白。
犹记得，那是1958年的秋天，当朝鲜劳动党主席金日成在周恩来总理的陪同下兴致勃勃的来到清华大学的车间参观时，等候多时的师生们热烈的欢迎了这位异国客人：没有用鲜花，没有用掌声，而是聚精会神的操作着一台结构复杂的机床，加工着什么。不一会儿，一块刻有“金日成万岁”五个字的钢板被递到了金日成的手里，他立刻饶有兴致的接过来，抚摸着，询问着。随后，又一块写着“毛主席万岁”的钢板被递到了周恩来总理的手中。金日成主席对这一先进的技术赞不绝口。立刻题词留念。这台完成了刻字的设备就是我国第一台数控机床：X53K1。由清华大学和北京第一机床厂联合研制。
7. 数控机床的发展史
数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。扩展资料：
1、对加工对象的适应性强，适应模具等产品单件生产的特点，为模具的制造提供了合适的加工方法。
2、加工精度高，具有稳定的加工质量。
3、可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件。
4、加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间。
5、机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）。数控机床是一种装有程序控制系统的自动化机床，能够根据已编好的程序，使机床动作并加工零件。它综合了机械、自动化、计算机、测量、微电子等最新技术，使用了多种传感器。在数控机床上应用的传感器主要有光电编码器、直线光栅、接近开关、温度传感器、霍尔传感器、电流传感器、电压传感器、压力传感器、液位传感器、旋转变压器、感应同步器、速度传感器等，主要用来检测位置、直线位移和角位移、速度、压力、温度等。