1. 挤出机的挤出量怎么算
出料口不平整
2.电压不稳
3.推进器不匀速
二、挤出机起源于18世纪，Joseph Bramah（英格兰）于1795年所制造的用于制造无缝铅管的手动活塞式压出机就被认为是世界上的第一台挤出机。从那时起，在19世纪前50年期间，挤出机基本上只适用于铅管的生产、通心粉以及其它食品的加工、制砖及陶瓷工业。在作为一种制造方法的发展过程中，第1次有明确记载的是R.Brooman在1845年申请的用挤出机生产固特波胶电线的专利。
2. 挤出机每小时挤出量计算
宝宝只有19天，还处于新生儿阶段。如果采取的是母乳喂养，不必计算宝宝吃奶的奶量，按需喂养即可。一般隔两个小时左右喂一次奶，看宝宝的表现来判断宝宝是否吃饱了。若宝宝自己松开了乳头，吃奶不再专心，或是开始睡觉，就可不再继续喂奶。如果宝宝还想吃，就要给吃饱。
19天的宝宝胃部的容量大约是60到70毫升，但不同宝宝的胃口大小有差别。有的宝宝可以吃30到40毫升，也有的能吃超过60毫升的奶水。奶粉喂养的家长需根据宝宝的具体食量来调整。一次喂养过多，宝宝会出现漾奶和吐奶的问题，以后喂养可酌情减少些
3. 挤出机计算公式
剪应力计算：平均剪应力t=Q/A，截面上某点剪应力t=QS/Ib，Q为截面剪力，A为受剪面积，S为截面上求算点以下部分截面对中性轴的净矩，I为截面的惯性矩，b为截面求算点宽度挤压应力计算：t=Q/A，Q为挤压力大小，A受挤压的面积，取投影面积
4. 挤出率怎么算
一只奶牛每天每天可产10公斤左右的牛奶。
提高奶牛产奶量的系列化措施： 一、加强干奶期的饲养。对妊娠母牛分娩前75～90天开始停奶，保证有60～70天的干奶期，在此期间要保证妊娠母牛每天吃3～5公斤混合饲料和10公斤的青饲料或青贮饲料，使母牛为下一个泌乳期储备足够的营养物质。 二、护理好产犊后的母牛。母牛产犊后乳房水肿，为了使其迅速恢复正常，每天最好挤奶三次。方法是产后第一天每次挤奶2公斤左右，不要全部挤干；第二天每次挤奶占泌乳量的1/3；第三天1/2；第四天可全部挤干净。同时，要加强对乳房的热敷和按摩，每次挤奶按摩与热敷要持续15分钟左右。母牛产后三天内可喂给优质干草，五天后逐步增加精料和多汁饲料，精料增加的数量要控制在每天1公斤左右，要等到乳房水肿全部消失，乳房变软，才能把日粮增加到母牛产奶量所要求的标准。 三、发挥奶牛产奶潜力。为了发挥奶牛的最大产奶潜力，产犊15天以后，应创造条件，尽一切可能使最高泌乳量保持一个较长的时间，做到高产稳产。如把饲养标准提高15～20%，过3～5天后，如奶量继续上升时，应把饲养标准再提高15～20%，直到产奶量不再上升时为止。奶牛饲料中应增加适口性强的多汁饲料，如地瓜、胡萝卜等。一般情况下，泌乳期最初二至三个月是固定的提高产奶量的最合适时期。 四、日粮中的精料比例不宜过高。精料体积小，养分多，只可作为青、粗、多汁饲料不足以满足母牛营养需要时的补充饲料。如果只顾多喂精料，忽视粗饲料与多汁饲料，则会因蛋白质及磷酸过多，使母牛体内呈酸性反应，造成母牛早期失去生殖能力。同时也容易导致消化不良等疾病，使产奶量及体质下降。 五、引导饲养。提早增加精料量，以适应产犊后产奶的需要。母牛产犊前2周按体重的1～1.5%给予精料，产犊犊后按每产3公斤奶给1公斤精料的比例添喂。具体做时，要注意牛的膘情，防止过肥，还要特别强调粗料的品质和采食量。采用此法后，大多数母牛可提早出现泌乳高峰，提高了泌乳期的总产奶量。 六、诱导饮水。方法是：用大麦粉、玉米面、豆饼粉等与水以1：10的比例调成糊状，让牛饮用。在冬春季节，可提高产奶量10%左右，夏秋季节可提高12%左右。 七、多次挤奶可增加奶牛产奶量。奶牛在每次挤奶后的4～5小时，乳汁生成最旺盛，当乳池内乳汁充盈到一定程度，乳汁生成便逐渐减少，因此及时挤奶能保证乳腺泌乳经常维持较高速度。国内实践表明，改两次挤奶为三次挤奶，可增加产奶量11%，四次挤奶又比三次挤奶增加6%。一般高产奶牛，或正处于泌乳盛期的母牛，每天可挤奶四次。中等产奶量或处于泌乳中期的母牛，每天可挤奶三次。干奶前或日产奶量不足10公斤的母牛，每天挤奶两次。 八、按摩乳房。初产母牛从妊娠5个月以后开始按摩，到产犊前15天停止，每在早、午、晚各按摩1次，每次5分钟。这样可以提高产奶量10～15%。经产母牛从干乳后的第10天开始按摩，最初5天，每天早晨按摩1次；第二个5天，每天早、晚各按摩1次；以后的30天，每天早、午、晚各按摩1次，到分娩前10天停止按摩。这样可以提高产奶量10%左右。按摩时，首先用毛巾蘸上50～55℃的温热水进行擦洗和热敷，而后进行按摩。 九、喂小苏打和胡萝卜素。从产犊前10天开始饲喂小苏打，一直喂到产奶高峰期，每天的喂量可占精料量的1.5～2%。在产奶前30天至产后90天的乳牛日粮中，每天增喂7克胡萝卜素，每个泌乳期可净增牛奶130～150公斤。 十、添喂磷酸脲。磷酸脲是用于牛羊等反刍家畜的一种新型促长剂，呈白色结晶粉末，易溶于水，呈酸性。黑白花奶牛每天每头补饲磷酸脲150克，日产奶量可增加1.33公斤，日增重和饲料转化率分别提高10%和8%。
5. 挤塑机挤出量公式
挤塑机温度设定与你生产的材料有关，如果塑料的种类不同，设定的温度也不同，并且不同厂家的材料，温度设定也有细微的区别。温度的设定完全需要根据实际情况来定。一般地，漏料斗的位置低于挤出机筒温度及模头的温度
6. 挤出机的挤出速度
转数是根据螺距来计算的，P（螺距）=F（进给）/S（转数），如：
M10x1的螺牙，转数设为500r/min,进给（F）即为500，可算出切削速度V=15.7M/min（具体速度根据你所使用的丝锥品牌，好的可以快，差的慢一些），可以算出转数S。V=πdn/1000 。
务必保证P（螺距）=F（进给）/S（转数）。
7. 挤出机最大挤出量
压铸压铸是铸造模锻的一种方法.压铸模锻工艺是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺.它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内,模具有活动的型腔面,它随着金属液的冷却过程加压锻造,既消除毛坯的缩孔缩松缺陷,也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒.毛坯的综合机械性能得到显著的提高.另外,该工艺生产出来的毛坯,外表面光洁度达到7级（Ra1.6）,如冷挤压工艺或机加工出来的表面一样,有金属光泽.所以,我们将压铸模锻工艺称为“极限成形工艺”,比“无切削、少余量成形工艺”更进了一步.压铸模锻工艺还有一个优势特点是,除了能生产传统的铸造材料外,它还能用变形合金、锻压合金,生产出结构很复杂的零件.这些合金牌号包括：硬铝超硬铝合金、锻铝合金,如LY11、LY12、6061、6063、LYC、LD等）.这些材料的抗拉强度,比普通铸造合金高近一倍,对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件,有更积极的意义.一、压铸简介压力铸造简称压铸,是一种将熔融合金液倒入压室内,以高速充填钢制模具的型腔,并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法.压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速.①金属液是在压力下填充型腔的,并在更高的压力下结晶凝固,常见的压力为15—100MPa.②金属液以高速充填型腔,通常在10—50米/秒,有的还可超过80米/秒,（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度）,因此金属液的充型时间极短,约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔.压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素,缺一不可.所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用,使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件,甚至优质铸件.1、压铸机（1）压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类.而按压室和模具安放位置的不同,冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机.热室压铸机立式冷室卧室全立式（2）压铸机的主要参数a合型力（锁模力）（千牛）——KNb压射力（千牛）——KNc动、定型板间的最大开距———mmd动、定型板间的最小开距———mme动型板的行程———mmf大杠内间距（水平×垂直）———mmg大杠直径———mmh顶出力————KNi顶出行程———mmj压射位置（中心、偏心）———mmk一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———Kgl压室内径（Ф）————mmm空循环周期———sn铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等.2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金,至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题,目前较少使用.而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛,锌合金次之.下面简单介绍一下压铸有色金属的情况.（1）、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩铅合金-----0.2-0.3%0.3-0.4%0.4-0.5%低熔点合金锡合金锌合金-----0.3-0.4%0.4-0.6%0.6-0.8%铝硅系--0.3-0.5%0.5-0.7%0.7-0.9%压铸有色合金铝合金铝铜系铝镁系---0.5-0.7%0.7-0.9%0.9-1.1%高熔点合金铝锌系镁合金----0.5-0.7%0.7-0.9%0.9-1.1%铜合金（2）、各类压铸合金推荐的浇铸温度合金种类铸件平均壁厚≤3mm铸件平均壁厚>3mm结构简单结构复杂结构简单结构复杂铝合金铝硅系610-650℃640-680℃600-620℃610-650℃铝铜系630-660℃660-700℃600-640℃630-660℃铝镁系640-680℃660-700℃640-670℃650-690℃铝锌系590-620℃620-660℃580-620℃600-650℃锌合金420-440℃430-450℃400-420℃420-440℃镁合金640-680℃660-700℃640-670℃650-690℃铜合金普通黄铜910-930℃940-980℃900-930℃900-950℃硅黄铜900-920℃930-970℃910-940℃910-940℃注注：①浇铸温度一般以保温炉的金属液的温度来计量.②锌合金的浇铸温度不能超过450℃,以免晶粒粗大.二、压铸模压铸模是压铸生产三大要素之一,结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件,并在保证铸件质量方面（下机合格率）起着重要的作用.由于压铸工艺的特点,正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素,而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提,模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映.如若模具设计合理,则在实际生产中遇到的问题少,铸件下机合格率高.反之,模具设计不合理,例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同,而浇注系统大多在定模,且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产,无法正常生产,铸件一直粘在定模上.尽管定模型腔的光洁度打得很光,因型腔较深,仍出现粘在定模上的现象.所以在模具设计时,必须全面分析铸件的结构,熟悉压铸机的操作过程,要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性,掌握在不同情况下的充填特性,并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后,才能设计出切合实际、满足生产要求的模具.刚开始时已讲过,金属液的充型时间极短,金属液的比压和流速很高,这对压铸模来说工作条件极其恶劣,再加上激冷激热的交变应力的冲击作用,都对模具的使用寿命有很大影响.模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造,在正常使用的条件下,结合良好的维护保养下出现的自然损坏,在不能再修复而报废前,所压铸的模数（包括压铸生产中的废品数）.实际生产中,模具失效主要有三种形式：①热疲劳龟裂损坏失效；②碎裂失效；③溶蚀失效.致使模具失效的因素很多,既有外因（例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材料的种类及成分Fe的高低、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等）.也有内因（例模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具结构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模具机（电加工）加工时产生的内应力、模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等）.模具若出现早期失效,则需找出是哪些内因或外因,以便今后改进.①模具热疲劳龟裂失效压铸生产时,模具反复受激冷激热的作用,成型表面与其内部产生变形,相互牵扯而出现反复循环的热应力,导致组织结构二损伤和丧失韧性,引发微裂纹的出现,并继续扩展,一旦裂纹扩大,还有熔融的金属液挤入,加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展.为此,一方面压铸起始时模具必须充分预热.另外,在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中,以免出现早期龟裂失效.同时,要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题.因实际生产中,多数的模具失效是热疲劳龟裂失效.②碎裂失效在压射力的作用下,模具会在最薄弱处萌生裂纹,尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光,或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹,当晶界存在脆性相或晶粒粗大时,即容易断裂.而脆性断裂时裂纹的扩展很快,这对模具的碎裂失效是很危险的因素.为此,一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光,即使它在浇注系统部位,也必须打光.另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好.③熔融失效前面已讲过,常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金,也有纯铝压铸的,Zn、Al、Mg是较活泼的金属元素,它们与模具材料有较好的亲和力,特别是Al易咬模.当模具硬度较高时,则抗蚀性较好,而成型表面若有软点,则对抗蚀性不利.但在实际生产中,溶蚀仅是模具的局部地方,例内浇口直接冲刷的部位（型芯、型腔）易出现溶蚀现象,以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模.压铸生产中常遇模具存在的问题注意点：1、浇注系统、排溢系统例（1）对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求：①压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定,同时,浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝,从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题,且浇口套的壁厚不能太薄.浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程,以便涂料从压室中脱出.②压室与浇口套的内孔,在热处理后应精磨,再沿轴线方向进行研磨,其表面粗糙≤Ra0.2μm.③分流器与形成涂料的凹腔,其凹入深度等于横浇道深度,其直径配浇口套内径,沿脱模方向有5°斜度.当采用涂导入式直浇道时,因缩短了压室有效长度的容积,可提高压室的充满度.（2）对于模具横浇道的要求①冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位,以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道,提前开始凝固.②横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小,为出现截面扩大,则金属液流经时会出现负压,易吸入分型面上的气体,增加金属液流动中的涡流裹气.一般出口处截面比进口处小10-30%.③横浇道应有一定的长度和深度.保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用.若深度不够,则金属液降温快,深度过深,则因冷凝过慢,既影响生产率又增加回炉料用量.④横浇道的截面积应大于内浇口的截面积,以保证金属液入型的速度.主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积.⑤横浇道的底部两侧应做成圆角,以免出现早期裂纹,二侧面可做出5°左右的斜度.横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm.（3）内浇口①金属液入型后不应立即封闭分型面,溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯.金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片,由厚壁处想薄壁处填充等.②选择内浇口位置时,尽可能使金属液流程最短.采用多股内浇口时,要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击,从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷.③薄壁件的内浇口厚件要适当小些,以保证必要的填充速度,内浇口的设置应便于切除,且不使铸件本体有缺损（吃肉）.(4)溢流槽①溢流槽要便于从铸件上去除,并尽量不损伤铸件本体.②溢流槽上开设排气槽时,需注意溢流口的位置,避免过早阻塞排气槽,使排气槽不起作用.③不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口,以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔,造成铸件缺陷.2、铸造圆角（包括转角）铸件图上往往注明未注圆角R2等要求,我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用,决不可做成清角或过小的圆角.铸造圆角可使金属液填充顺畅,使腔内气体顺序排出,并可减少应力集中,延长模具使用寿命.（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷）.例标准油盘模上清角处较多,相对来说,目前兄弟油盘模开的最好,重机油盘的也较多.3、脱模斜度在脱模方向严禁有人为造成的侧凹（往往是试模时铸件粘在模内,用不正确的方法处理时,例钻、硬凿等使局部凹入）.4、表面粗糙度成型部位、浇注系统均应按要求认真打光,应顺着脱模方向打光.由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的时间.为了减少金属液流动的阻力,尽可能使压力损失少,都需要流过表面的光洁度高.同时,浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣,光洁度越差则模具该处越易损伤.5、模具成型部位的硬度铝合金：HRC46°左右铜：HRC38°左右加工时,模具应尽量留有修复的余量,做尺寸的上限,避免焊接.压铸模具组装的技术要求：1、模具分型面与模板平面平行度的要求.2、导柱、导套与模板垂直度的要求.3、分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm.4、推板、复位杆与分型面平齐,一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求.5、模具上所有活动部位活动可靠,无呆滞现象pin无串动.6、滑块定位可靠,型芯抽出时与铸件保持距离,滑块与块合模后配合部位2/3以上.7、浇道粗糙度光滑,无缝.8、合模时镶块分型面局部间隙<0.05mm.9、冷却水道畅通,进出口标志.10、成型表面粗糙度Rs=0.04,无微伤