1. 小型蜗轮减速机
蜗轮蜗杆减速机通常用于低转速大扭矩的传动设备，它的原理是把电动机、内燃机、马达或其它高速运转的动力，通过蜗轮减速机的输入轴上齿数少的齿轮啮合输出轴上的大齿轮，以达到减速的目的；大小齿轮的齿数之比，就是传动比。
2. 大型蜗轮减速机
使用系数，也称工况系数，是和减速机所受负载的大小，冲击强弱，运行频率等有关。负载越大，冲击越强，连续运行时的使用系数就要取大值，反之取小值。双头蜗杆指的是其由两条螺旋线构成，所导致的结果是蜗杆具有较大的螺旋角，因而也使得蜗杆副具有更好的啮合效率，这有机于节能，而和使用系数没有什么关系。
3. 小型蜗轮减速机全选
蜗轮蜗杆减速机优点：
1.机械结构紧凑、体积轻巧、小型高效；
2.热交换性能好，散热快；
3.安装简易、灵活轻捷、性能优越、易于维护检修；
4.驱动速比大、扭矩大、承受过载能力高；
5.运行平稳,噪音小,经久耐用；
6.适用性强、安全可靠性大；
7.使用寿命长，允许输入的转速范围很低，减速的范围很大；
8.具有自锁功能适合用于提升作业。
蜗轮蜗杆减速机缺点是：蜗轮蜗杆驱动的缺点在于其驱动效率较低，能达到45%已经是极限了。驱动中发生的磨损严重，这是因为蜗轮蜗杆驱动是啮合齿轮驱动，啮合齿轮间有较大的相对滑动速度，会导致齿面的磨损、发热和能量消耗。所以为了延长涡轮减速机的寿命，工作效率太低，只能达到百分之60～70之间。而且涡轮蜗杆通常都是以轴输出。很难控制空回，特别是当涡轮与蜗杆磨合时间比较长后，其空回都比较大。通常是度级的。
4. 小型蜗轮减速机的优缺点
蜗轮减速机优点：
1、安装方式：底座安装、空心轴安装、法兰安装、扭力臂安装、小法兰安装。
2、因为结构比交错轴斜齿轮机构紧凑，所以空间交错轴间的传动比可以很大。
3、传动接触方式不同于其它类型减速机，为线接触、结构紧凑、传递扭矩大、工作平稳、噪音低、寿命长。
4、具有反向自锁的功能，即只能由蜗杆带动蜗轮，而蜗轮不能带动蜗杆，故它常用于起重或其它需要自锁的场合。以东莞台机减速机为例。
5. 蜗轮齿轮减速机
固定方式通常有如下几种：
地脚螺栓固定，这是采用地脚螺栓将减速机底板和基础连接在一起，是最为常见的固定方法。
法兰固定，这是利用连接螺栓将减速机的安装法兰与安装底座上的法兰连接在一起，优点是连接较为紧凑。
扭力臂固定，通过与减速机连接在一起的扭力臂和安装基础上的支架连接在一起实现减速机的固定，通常用于大负载传动。
6. 小型蜗轮减速机价格
这似乎是一个蜗轮蜗杆减速机，其主要参数为传动副的中心距80，此外还应该有传动比，输入功率，输入转速，输出转矩等。
7. 小型蜗轮减速机漏油
不管是什么东西，在用了一段时间以后，就总会出现故障。所以涡轮减速机出现漏油情况也不例外，涡轮减速机用久了以后，长时间处于一种封闭状态，齿轮之间相互摩擦，散发出无尽的热量，就会使涡轮减速机出现漏油现象。以下是蜗轮减速机漏油事件的原因分析。涡轮减速机漏油通常都是由这几个方面引起的：
1、因为齿轮在进行工作时经过减速机以外时会造成磨损，导致表面受损严重。飞溅的光滑油经轴承后无法及时流回减速机下壳体，油液集合在轴承与端盖之间，而轴处于滚动状况，长期运用后下壳体和端盖的密封就不是很紧密，形成了油液经轴面及端盖槽向外走漏。
2、蜗轮减速机上下壳体联系面的密封是减速机首要的静密封点。联系面的光洁度缺乏、上下盖钢板薄产生变形及螺栓的紧固不紧也会形成光滑油走漏。
3、跟着运用时间的延伸，减速机油封老化，轴头磨损多故障，也经常会导致减速机输入输出轴光滑油走漏。别的，骨架密封圈老化也形成了减速机机头漏油。
8. 小型蜗轮减速机箱体孔加工的夹具课程设计
1、安装减速机时，应重视传动中心轴线对中，其误差不得大于所用联轴器的使用补偿量。对中良好能延长使用寿命，并获得理想的传动效率。 2、在输出轴上安装传动件时，不答应用锤子敲击，通常利用装配夹具和轴端的内螺纹，用螺栓将传动件压入，否则有可能造成减速机内部零件的损坏。最好不采用钢性固定式联轴器，因该类联轴器安装不当，会引起不必要的外加载荷，以致造成轴承的早期损坏，严重时甚至造成输出轴的断裂。 3、减速机应牢固地安装在稳定水平的基础或底座上，排油槽的油应能排除，且冷却空气循环流畅。基础不可靠，运转时会引起振动及噪声，并促使轴承及齿轮受损。当传动联接件有突出物或采用齿轮、链轮传动时，应考虑加装防护装置，输出轴上承受较大的径向载荷时，应选用加强型。 4、按规定的安装装置保证工作人员能方便地靠近油标，通气塞、排油塞。安装就位后，应按次序全面检查安装位置的准确性，各紧固件压紧的可靠性，安装后应能灵活转动。减速机采用油池飞溅润滑，在运行前用户需将通气孔的螺塞取下，换上通气塞。按不同的安装位置，并打开油位塞螺钉检查油位线的高度，从油位塞处加油至润滑油从油位塞螺孔溢出为止，拧上油位塞确定无误后，方可进行空载试运转，时间不得少于2小时。运转应平稳，无冲击、振动、杂音及渗漏油现象，发现异常应及时排除。 经过一定时期应再检查油位，以防止机壳可能造成的泄漏，如环境温度过高或过低时，可改变润滑油的牌号。 一、对装配前零件的要求 1、滚动轴承用汽油清洗，其他零件用煤油清洗。所有零件和箱体内不许有任何杂质存在。箱体内壁和齿轮（蜗轮）等未加工表面先后涂两次不被机油侵蚀的耐油漆，箱体外表 面先后涂底漆和颜色油漆（按主机要求配色）。 2、零件配合面洗净后涂以润滑油 二、安装和调整的要求 1、滚动轴承的安装 滚动轴承安装时轴承内圈应紧贴轴肩，要求缝隙不得通过0.05mm 厚的塞尺。 2、轴承轴向游隙 对游隙不可调整的轴承（如深沟球轴承），其轴向游隙为0.25~0.4mm；对游隙可调整的轴承轴向游隙数值见表。点击查看圆锥滚子轴承轴向游隙；角接触球轴承轴向游隙 3、齿轮（蜗轮）啮合的齿侧间隙 可用塞尺或压铅法。即将铅丝放在齿槽上，然后转动齿轮而压扁铅丝，测量两齿侧被压扁铅丝厚度之和即为齿侧的大小。 4、齿面接触斑点圆柱齿轮齿面接触斑点2-10-4；圆锥齿轮齿面接触斑点2-11-4；蜗杆传动接触斑点2-12-4 三、密封要求 1.箱体剖分面之间不允许填任何垫片，但可以涂密封胶或水玻璃以保证密封； 2.装配时，在拧紧箱体螺栓前，应使用0.05mm的塞尺检查箱盖和箱座结合面之间的密封性； 3.轴伸密封处应涂以润滑脂。各密封装置应严格按要求安装 四、润滑要求 1、合理确定润滑油和润滑脂类型和牌号 2、轴承脂润滑时，润滑脂的填充量一般为可加脂空间的1/2~2/3。 3、润滑油应定期更换，新减速机第一次使用时，运转7~14天后换油，以后可以根据情况每隔3~6个月换一次油。 五、试验要求 1、空载运转：在额定转速下正、反运转1~2小时； 2、负荷试验：在额定转速、额定负荷下运转，至油温平衡为止。对齿轮减速器，要求油池温升不超过35oC,轴承温升不超过40oC；对蜗杆减速器，要求油池温升不超过60oC,轴承温升不超过50oC； 3.全部试验过程中，要求运转平稳，噪声小，联接固定处不松动，各密封、结合处不松动 六、包装和运输要求 1、外伸轴及其附件应涂油包装； 2、搬运、起吊时不得使用吊环螺钉及吊耳以上技术要求不一定全部列出，有时还需另增项目，主要由设计的具体要求而定。 七、技术要求 1、装配前，所有零件用煤油清洗，滚动轴承用汽油清洗，不许有任何杂物存在。内壁涂上不被机油腐蚀的涂料两次； 2、啮合侧隙用铅丝检验不小于0.16mm，铅丝不得大于最小侧隙的4倍； 3、用涂色法检验斑点。按齿高接触点不小于40%；按齿长接触斑点不小于50%。必要时可用研磨或刮后研磨以便改善接触情况； 4、应调整轴承轴向间隙：φ40为0.05--0.1mm,φ55为0.08--0.15mm; 5、检验减速器剖分面、各接触面及密封处，均不许漏油。剖分面允许涂以密封油漆或水玻璃，不允许使用任何填料；
9. 小型蜗轮减速机工作原理
双导程蜗轮减速机工作原理：
1、双导程蜗轮蜗杆减速机是一种动力传达机构，利用齿轮的速度转换器，将电机(马达)的回转数减速到所要的转数，并得到较大转矩的机构。
2、双导程蜗轮蜗杆减速机基本结构主要由传动零件蜗轮蜗杆、轴、轴承、箱体及其附件所构成。可分为有三大基本结构部：箱体、蜗轮蜗杆、轴承与轴组合。箱体是双导程蜗轮蜗杆减速机中所有配件的基座，是支承固定轴系部件、保证传动配件正确相对位置并支撑作用在减速机上荷载的重要配件。
3、其蜗轮蜗杆主要作用传递两交错轴之间的运动和动力，轴承与轴主要作用是动力传递、运转并提高效率。
10. 小型蜗轮减速机箱体孔加工镗床夹具设计
精密机床系指坐标镗床、螺纹磨床、蜗杆磨床、齿轮磨床、光学磨床、高精度外园磨床、高精度滚刀磨床、高精度螺纹车床以及其他高精度机床而言。
1、 精密机床必须严格定人定机并保持较长时间的相对稳定。
2、 操作者必须经过考试合格，持有本机床的《设备操作证》，方可操作本机床。
3、 操作者须熟悉本机床的结构、性能、加工规范、操作程序方法和维护保养规程。
4、 操作者应保持本机床及全部附件的完正与良好，对本机床的技术状态负责。
5、 精密机床所使用的工具，必须是标准的、专用的。
6、 操作者应保持工作间的整洁，做到无积灰、无切屑，不堆放与工作无关的工件和什物。打扫工作间时，只准用拖把拖，不得用扫帚扫。 操作规范： 1、 仔细阅读交接班记录，了解上一班机床运转情况和存在问题。 2、 检查机床外露导轨面、滑动面、转动面及工作台面等，如有工具、障碍物、杂质、油污、切屑等，必须清理、擦试干净、上油。 3、 检查机床工作台面、导轨面及各主要滑动面有无新的拉、研、碰伤、如有，应通知、班组长或设备员一起查看，并做好记录。 4、 检查安全防护、制动（止动）、限位和换向装置应齐全完好。 5、 检查机械、液压、气动等操作手丙、伐门、开关应处于非工作的位置上。 6、 检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
7、 检查润滑系统储油部位的油量应符合要求，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑图表现规定进行人工加油或机动泵打油，查看油窗是否来油。
8、 停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定（详见附录Ⅰ）的开车程序和要求作空运转试车五分钟以上。检查： （1） 操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。 （2） 机床的防护、制动、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。 （3） 根据工件加工要求，检查运动部件是否有足够行程。调整并紧固限位、定程当铁和换向碰块。 （4） 由机动泵或手拉泵润滑的部位是否有油，润滑是否有油，润滑是否良好。 （5） 机械、液压、静压、气动等装置的动作、工作循环、温度、音声等是否正常，压力（液压、气压）是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。 凡连班交接班的设备，交接班一起按上述（8条）规定进行检查，待交接班清楚后，交班人始能离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并做好记录，否则按本班违犯操作规程处理。在设备检修或调整之后，也必须按上述（8条）规定详细检查设备，确认一切无误后，方能开始工作。