1. 加工中心数控铣床对刀时应保证
对刀方法
试切对刀是最常用的对刀方法之一。由于数控铣床不同于数控车床，它有三个坐标轴：X轴、Y轴和Z轴，所以在对刀过程中需要调整X轴。分别设置Y、Z三个坐标轴，三个坐标轴没有顺序。下面以FANUC数控系统的数控铣床为例介绍具体的操作方法。
（1）首先，工件坐标系设置在工件中心的上表面上，坯料尺寸为100x100x10，所选择的铣刀规则为±10。首先，工件通过夹具安装在工作台上。夹紧时，夹具将工件的第三部分夹紧在一起。其次，刀具以一定的速度旋转，用手移动工作台，使工具靠近坯件的左侧移动，主轴在Z方向上移动到适当的深度。通过观察铁屑或听左侧粗糙的切削声来确定刀具是否接触。通过控制面板上的POS按钮进入相对坐标界面，然后输入X，此时屏幕上的X坐标开始闪烁，按下屏幕下方相应的零软键，屏幕上的X值显示为0。
（2）在正Z方向上收回工具，使工具以手动模式和手动模式接触毛坯的右侧，检查并记住此时在屏幕上显示的X值（注意：在运动期间保持Y轴方向不变）。沿Z正方向收回刀具，并将刀具移动到X/2的距离。
（3） 调出G54坐标系，将光标定位到X，输入“XO”，然后点击测量下方的软键，完成X轴方向的对刀。同样，通过控制刀具分别接触坯料的前后，可以将刀具设置为Y轴。在这种刀具设置方法中，刀具需要与坯料的左右两侧和前后接触。但是，刀具不需要考虑坯料的尺寸和刀具的尺寸，所以刀具的设置相对简单。
（4） Z轴旋转刀具，控制刀具移动，将刀具移动到靠近工件上表面的固定安全距离，并降低移动速度，使刀具的底面与工件的上表面接触。此时调用G54坐标系，将光标定位到Z输入0，点击测量下相应的软键，即可在Z轴上实现对刀。
检验对刀结果
试切削法完成对刀后，为了防止对刀错误造成刀具损坏，可以在MDI模式下输入“G54 G90 G00 X0 YO Z5”，在MDI模式下，按循环开始键（在“自动”模式下），然后将超越开关调整到较小的值，使刀具以较慢的速度运行。执行此命令后，观察刀具是否到达指定位置，以验证对刀的正确性。
2. 铣刀对床时,应保证刀具
1：装卸工件，必须移开刀具，切削中头、手不得接近铣削面。
2：使用旭正铣床对刀时，必须慢进或手摇进，不许快进，走刀时，不准停车。
3：快速进退刀时注意旭正铣床手柄是否会打人。
4：进刀不许过快，不准突然变速，旭正铣床限位挡块应调好。
5：上下及测量工件、调整刀具、紧固变速，均必须停止旭正铣床。
6：拆装立铣刀，工作台面应垫木板，拆平铣刀扳螺母，用力不得过猛。
7：严禁手摸或用棉纱擦转动部位及刀具，禁止用手去托刀盘。
8：一般情况下，一个夹头一次只能夹一个工件。因为一个夹头一次夹一个以上的工件，即使夹得再紧，粗进刀时受力很大，两个工件这之间很容易滑动，导致工件飞出，刀碎、伤人事故。
3. 数控铣削加工手动对刀时,刀具接近工件时
数控机床中的对刀，也就是确定工件坐标系零点（编程坐标系零点）在机床坐标系中的位置，一般数控铣床对刀就是将工件坐标系零点对应的机床坐标系的坐标值填在G54中，明白这个原理后就好操作了，在加工的过程中工件零点多数设在工件中心上表面处，针对这种情况，分别用刀具试切工件两边（X轴方向）并分别记下机床坐标系下的坐标值，将两坐标值相加再除以2后的值填在G54中，即完成X轴的对刀，有些数控系统会自动记录计算，其它轴同X轴，关键要明白原理。
4. 数控铣床加工前进行对刀操作的原因
由于每把刀具的长度不一样。
所以简单点说。对刀的目的就是让系统知道每把刀的相对位置。
然后编程的时候就可以用不同的刀具补偿
5. 陈述数控铣床加工前进行对刀操作的原因及对刀注意事项
对x轴时：先把主轴移动到工件x轴方向的一边，用刀具轻轻碰触工件边缘（注意主轴上要有刀，要转起来，还要注意靠近时不要太快从而切掉很大一块料），当碰到时记录下现在的机床坐标系x轴的数值，然后在搞另外一边，最后把两次的数值相加除以2，把得到的数值填到g54坐标系中的x轴位置就好了。y轴同理z轴只要碰触上表面就好
6. 说明加工中心机床加工时对刀的详细过程
首先对刀仪清洁干净后校核。
然后将所需刀具插入对刀仪进行径向对刀和长度对刀，将实测值打上标签贴入刀具刀柄处以方便操作员核对。
另外将实测数值输入对刀程序并将对刀程序输入机床。机床运行对刀程序自动输入到机床操作系统，最后操作员核对。
7. 铣刀对刀时,应保证
数控机床设置刀补是为了保证了加工零点的正确。 在对一个零件编程的时候,首先要指定零件的编程中心,然后才能建立工件编程坐标系,而此坐标系只是一个工件坐标系,零点一般在工件上。
长度补偿只是和Z坐标有关,它不象X、Y平面内的编程零点,因为刀具是由主轴锥孔定位而不改变,对于Z坐标的零点就不一样了。
8. 数控机床加工零件时都需要对刀操作
数控车床对刀的操作有试切对刀和机外对刀仪这两种对刀方法。
1、试切对刀的操作步骤：(1)选择机床的手动操作模式;(2)启动主轴，试切工件外圆，保持X方向不移动;(3)停主轴，测量出工件的外径值;(4)选择机床的MDI操作模式;(5)按下“off set sitting”按钮;(6)按下屏幕下方的“坐标系”软键;(7)光标移至“G54”;(8)输入X及测量的直径值;(9)按下屏幕下方的“测量”软键;(10)启动主轴， 试切工件端面， 保持Z方向不移动;
2、机外对刀仪对刀的操作步骤(1)移动基准刀，让刀位点对准显微镜的十字线中心;(2)将基准刀在该点的相对位置清零，具体操作是选择相对位置显示;(3)将其刀具补偿值清零， 具体操作是按下“off set sitting”按钮， 按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”， 在基准刀相对应的刀具补偿号上输入Xo、Zo;(4)选择机床的手动操作模式，移出刀架，换刀;(5)使其刀位点对准显微镜的十字线中心;(6)选择机床的MDI操作模式;(7)设置刀具补偿值， 具体操作是按下“offset sitting”按钮， 按下屏幕下方的“补正”软键， 选择 “形状”， 在相对应的刀补号上输入X、Z;(8)移出刀架， 执行自动换刀指令即可。注意：试切对刀主要用在建立加工坐标系。在安装好工件后，为了可以加工出需要的加工件，要将编程原点设定为加工原点，建立加工坐标系，用来确定刀具和工件的相对位置，使刀具按照编程轨迹进行运动，最终加工出所需零件。机外对刀仪对刀需要将显微对刀仪固定于车床上，用于建立刀具之间的补偿值。但是因为刀具尺寸会有一定差别，机床中刀位点的坐标值也会因此而出现不同。如果不设立刀具之间的补偿值，运行相同的程序时就不可能加工出相同的尺寸，想要保证运行相同的程序时，运用不同的刀具得出相同的尺寸，则需要建立刀具间的补偿。扩展资料数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。
9. 简述数控铣床加工中心的对刀过程
数控车床对刀有关的概念和对刀方法 （1）刀位点：代表刀具的基准点，也是对刀时的注视点，一般是刀具上的一点。
（2）起刀点：起刀点是刀具相对与工件运动的起点，即零件加工程序开始时刀位点的起始位置，而且往往还是程序的 运行的终点。
（3）对刀点与对刀：对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点，是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。
对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以便建立工件坐标系。
（4）对刀基准（点）：对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准，该基可以是点、线、面，它可以设在工件上或夹具上 或机床上。
（5）对刀参考点：是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内的位置的参考点，也称刀架中心或刀具参考点。 用试切法确定起刀点的位置对刀的步骤 （1）在mdi或手动方式下，用基准刀切削工件端面；
（2）用点动移动x轴使刀具试切该端面，然后刀具沿x轴方向退出，停主轴。 记录该z轴坐标值并输入系统。
（3）用基准刀切量工件外径。
（4）用点动移动z轴使刀具切该工件的外圆表面，然后刀具沿z方向退出，停主轴。
用游表卡尺测量工件的直径，记录该 x坐标值并输入系统。
（5）对第二把刀，让刀架退离工件足够的地方，选择刀具号， 重复（1）—（4）步骤。 数控铣床(加工中心)z轴对刀器 z轴对刀器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的z轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。
z轴对刀器有光电式（）和指针式等类型，通过光电指示或指针，判断刀具与对刀器是否接触，对刀精度一般可达 100.0±0.0025（mm），对刀器标定高度的重复精度一般为0.001～0.002（mm）。对刀器带有磁性表座，可以牢固地附着在工件或夹具上。
z轴对刀器高度一般为50mm或loomm。 z轴对刀器的使用方法如下: （1）将刀具装在主轴上，将z轴对刀器吸附在已经装夹好的工件或夹具平面上。
（2）快速移动工作台和主轴，让刀具端面靠近z轴对刀器上表面。
（3）改用步进或电子手轮微调操作，让刀具端面慢慢接触到z轴对刀器上表面，直到z轴对刀器发光或指针指示到零位。
（4）记下机械坐标系中的z值数据。
（5）在当前刀具情况下，工件或夹具平面在机床坐标系中的z坐标值为此数据值再减去z轴对刀器的高度。
（6）若工件坐标系z坐标零点设定在工件或夹具的对刀平面上，则此值即为工件坐标系z坐标零点在机床坐标系中的位置，也就是z
10. 叙述数控机床加工中心对刀过程
你既然是加工中心的机床，那肯定就有刀库功能，也就是机床上有很多把刀。
我们在对刀的时候，首先要确定的是XY方向的零点，你的那种方法对刀后
可以确定XY方向的零点，但是你必须还要去掉一个刀具的半径值。
然后我们再确定Z方向上的值，这种值有多种对刀方法。我来说明你的那种
如果你在刀具长度补偿参数中固定一把刀为基准刀（比如1号刀），那你就把这把刀在长度补偿中设为零
那么刀尖碰到工件上表面测的值就是我们所需要的Z方向上的值。不需要减去一个刀具长度的值，我们把这个值输入到原点偏置中（G54/G55等)
其它刀具的对刀值呢，就要一律输入到刀具的长度补偿中。
那么又怎么对刀呢，你还是用刀尖碰到工件上表面，然后按机床主界面，上面必有一个相对坐标值，坐标值中Z方向上的值就是我们所需要的数据
打个比方，假设这把刀相对基准刀长了10mm（通过目测），那么它对出来的值应该在10mm左右。
同样的道理，可以对出其它的刀具。