1. 铣床说明内轮廓的精加工路线设定方式
初加工是指对原材料的处理，比如你要做100个100X100的立方体，表面要求要上磨床精加工。那你就需要买105X105X30000的原材料进行加工，买来材料后锯断成105X105X105的方块，这就是初加工。然后放在铣床或加工中心里铣削成100.2X100.2X100.2的方块，这就是粗加工。然后上磨床加工至100x100x100这就是精加工。
2. 说明数控车床加工中径向加工尺寸的表达方式
轴的作用尺寸计算：作用尺寸：在工作中，发生效用的那部分所对应的尺寸。因加工或使用的方便，作用尺寸要比实际尺寸稍大，如螺纹沉孔实际尺寸是25，那么其作用尺寸必须小于25，可以使20-22。
加工时圆柱度误差和径向跳动等都是不可避免的，过盈量再大的配和表面之间也是有间隙的有时小间隙配合和过盈配合差不多，因为虽然轴实际尺寸比孔要小一点，但轴作用尺寸比孔要大，公差带是针对批量零件而言，实际测量到的是单个数值，而不是一个范围。
互换性概述
机械和仪器制造业中的互换性，通常包括几何参数(如尺寸)和机械性能(如硬度、强度)的互换，这里仅讨论几何参数的互换。允许零件尺寸和几何参数的变动量就称为“公差”。
零、部件在几何参数方面的互换性体现为公差标准。而公差标准又是机械和仪器制造业中的基础标准，它为机器的标准化、系列化、通用化提供了理论依据，从而缩短了机器设计时间，促进新产品的高速发展。
3. 铣削零件轮廓时进给路线对加工精度
1.逆铣使刀具寿命长，因为顺铣刀具先接触表面硬皮，加快刀具磨损。
2.顺铣表面质量好，因为工件与刀具相对运动速度小，铣削更平缓匀净。
3.顺铣噪声小，逆洗时，刀具使工件往上抬，造成很大振动。
4.不知道，感觉都差不多。
4. 数控车床加工中径向加工尺寸的表达方法
R表示圆弧半径，主要用于圆弧插补。
数控车床编程时，由于所加工的回转体零件的截面为圆形，所以其径向尺寸就有直径和半径两种表示方法。采用哪种方法是由系统的参数决定的。数控车床出厂时一般设定为直径编程，所以程序中的X轴方向的尺寸为直径值。如果需要用半径编程，则需要改变系统中的相关参数，使系统处于半径编程状态。
5. 在数控车床上精加工图示零件的外轮廓
数控铣削是数控加工最为常见的加工方法之一。
它以普通铣削加工为基础，同时结合数控机床的特点，不但能完成普通铣削加工的全部内容，而且还能完成普通铣削加工难以进行，设置无法进行的加工工序。数控铣削加工设备主要有数控铣床和加工中心，可以对零件进行平面轮廓铣削、曲面轮廓铣削加工，还可以进行钻、扩、绞、镗、惚加工及螺纹加工等。
6. 数控铣床精加工轮廓时应采用
数控机床加工零件的切削用量包括主轴转速、背吃刀量和进给量三个参数。 合理的选择切削用量的原则是： ①粗加工时一般的提高生产率为主，同时也考虑经济性和加工成本； ②半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本； ③切削用量的具体数值应根据机床说明书，切削用量手册并借经验而定。 数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度并充分发挥机床的性能，最大限度地提高生产率，降低成本。 (1)主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)的直径来选择。其计算公式为：n=1000v/(πd) 计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。 (2)进给速度的确定进给速度f是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。在轮廓加工中，在接近拐角处应适当降低进给量，以克服由于惯性或工艺系统变形在轮廓拐角处造成“超程”或“欠程”现象。 确定进给速度的原则： 1)当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100~200mm/min范围内选取。2)在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20~50mm/min范围内选取。3)当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20~50mm/min范围内选取。4)刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统给定的最高进给速度。 (3)背吃刀量确定背吃刀量(ap)根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留0.2~0.5mm精加工余量。
7. 说明数控车床加工中径向加工尺寸的表达方式及特点
1)修改刀补值保证尺寸精度由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超出工件公差，不能满足加工要求时，可通过修改刀补使工件达到要求尺寸，保证径向尺寸方法如下：
a. 绝对坐标输入法根据“大减小，小加大”的原则，在刀补001～004处修改。
如用2号切断刀切槽时工件尺寸大了0.1mm，而002处刀补显示是X3.8，则可输入X3.7，减少2号刀补。
b. 相对坐标法如上例，002刀补处输入U-0.1，亦可收到同样的效果。
同理，对于轴向尺寸的控制亦如此类推。
如用1号外圆刀加工某处轴段，尺寸长了0.1mm，可在001刀补处输入W0.1。
2)半精加工消除丝杆间隙影响保证尺寸精度对于大部分数控车床来说，使用较长时间后，由于丝杆间隙的影响，加工出的工件尺寸经常出现不稳定的现象。
这时，我们可在粗加工之后，进行一次半精加工消除丝杆间隙的影响。
如用1号刀G71粗加工外圆之后，可在001刀补处输入U0.3，调用G70精车一次，停车测量后，再在001刀补处输入U-0.3，再次调用G70精车一次。
经过此番半精车，消除了丝杆间隙的影响，保证了尺寸精度的稳定 数控，机床，模具设计,数控车床，数控技术3)程序编制保证尺寸精度a. 绝对编程保证尺寸精度编程有绝对编程和相对编程。
相对编程是指在加工轮廓曲线上，各线段的终点位置以该线段起点为坐标原点而确定的坐标系。
也就是说，相对编程的坐标原点经常在变换，连续位移时必然产生累积误差，绝对编程是在加工的全过程中，均有相对统一的基准点，即坐标原点，故累积误差较相对编程小。数控车削工件时，工件径向尺寸的精度一般比轴向尺寸精度高，故在编写程序时，径向尺寸最好采用绝对编程，考虑到加工及编写程序的方便，轴向尺寸常采用相对编程，但对于重要的轴向尺寸，最好采用绝对编程。b. 数值换算保证尺寸精度很多情况下，图样上的尺寸基准与编程所需的尺寸基准不一致，故应先将图样上的基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。
如图2b中，除尺寸13.06mm外，其余均属直接按图2a标注尺寸经换算后而得到的编程尺寸。
其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三个尺寸为分别取两极限尺寸平均值后得到的编程尺寸。
4)修改程序和刀补控制尺寸数控加工中，我们经常碰到这样一种现象：程序自动运行后，停车测量，发现工件尺寸达不到要求，尺寸变化无规律。
如用1号外圆刀加工图3所示工件，经粗加工和半精加工后停车测量，各轴段径向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。
对此，笔者采用修改程序和刀补的方法进行补救，方法如下：
a. 修改程序原程序中的X30不变，X23改为X23.03，X16改为X16.04，这样一来，各轴段均有超出名义尺寸的统一公差0.06mm;b. 改刀补在1号刀刀补001处输入U-0.06。经过上述程序和刀补双管齐下的修改后，再调用精车程序，工件尺寸一般都能得到有效的保证。数控车削加工是基于数控程序的自动化加工方式，实际加工中，操作者只有具备较强的程序指令运用能力和丰富的实践技能，方能编制出高质量的加工程序，加工出高质量的工件。
8. 用数控铣床加工如图所示的轮廓
两种方式：一种是用圆弧指令，如果铣刀顺时针旋转，铣内圆用G02, 铣外圆轮廓用G03，反之，逆时针就对调过来。
假设铣内圆，圆半径10.，圆心（0, 0），则T101G42G0X0Y-10.M15 ;下刀G2X10.Y0.A10.G2X0.Y10.A10.G2X-10.Y0.A10.G2X0.Y-10.A10.M17 ;抬刀G40M30另一种，则是用G32/33捞圆指令，不过不是每一种设备都支援，语法：G32X0.Y0.A10.