一、注塑机产品不稳定怎么办?
这是因为注塑机打所打的塑料制品所需的原料不足。
二、注塑机注胶量不稳定
这个问题是打AS料的通病，喷嘴上了加热圈加温不能太高，还有就是如果可以的话，你可以把浇口套的内径换一个小一点的，这样应该可以解决了
三、注塑机产品不平
1.缺胶
：产品边缘光滑,形状不规则，有不整齐之感。常发生在①离胶口最边的地方；②又细又长的骨位。
2.缩水
：因产品收缩导致素材表面有凹痕，不平整，对光看显示波浪状，常发生在①产品厚度不均的地方；②胶厚部位；③柱位，骨位。
3.披锋
：产品边缘多出一块很薄的皮，常发生在①分模面；②模具活动芯位；③顶针位，柱位，孔位，扣位。
4.气泡
：产品表面有一与周围颜色不同的泡，一般分为①由未及时排出之气体、空气、水气形成的气泡；②热冷缩引起的真空泡。透明部品要特别注意。
5.结合线
：两股以上的料流融合时在产品表面形成一条很深之熔结痕。一般发生在多股料汇合处。
6.射纹：
从入水口处开始有多条纹痕向外射，尤以透明件为明显。
7.烧胶：
表面不平，有深色或黑色焦痕，一般发生在难走胶、易困气的部位。
8.黑点：
有黑色之点状杂质在产品表面，一般由材料里混有杂料异引起的。
9.哑色
产品表面不反光，不亮，朦胧，尤以透明件易发生
10.变色：
与签办颜色不对。透明件易变色，一般由色粉材料或调试比例不对，或模温不对引起。
11.皱纹：
产品表面有波浪纹，由于树脂向一边流动一边变更引起的。
12.变形：
产品扭曲，不平，不直，一股发生在柱位，骨位，细长胶件，盒状胶件。PP料
尤为常见。
13.用错料
：与规定用料不同，可以通过查包装标签，产品密度（放水中）及燃烧持续性，火焰和烟的颜色进行识别。
14.粘模：
产品的局部残留模腔，致使产品取出后结构不完整（但不同于缺胶）或因设计模具顶出装置系统欠缺，致使产品难以从模腔中顶出，一般发生在薄壁，胶骨位，扣位，胶柱位上。
15.拉伤：
产品在出模过程中与模腔表面磨擦使胶件表面出现擦花痕迹。一般发生在多胶、柱高、柱底。
16.多料：
因模腔损伤致使产品表面多出，一般发生在活动科、柱位，顶针位，分模面。
17.混色：
因料不干净或温度过高使胶件表面或内部形成与胶件不同的颜色点（混料不均匀以引起）。
18.混点：
成型胶件表面所出现的杂点（如黑点）、焦点。
19.顶白：
顶针位因顶出速度太快的原因使胶件发白（白点）。
20.爆裂：
成型件出现破碎裂缝现象（如顶出速度或模温度低都可引起）。
21.尺寸偏差：
因模具金型不良或成型条件变化使部品尺寸在公差范围外。
22.拉白：
因产品难出模而使产品出现拉白（表面转角位出现白痕），一般发生在顶针位，骨位。
23.顶裂：
因顶出系统速度太快，以及产品不易出模或模温不够，使产品顶出装置中冲击出裂痕。
24.闭孔：
因模具顶针、镶针，损坏、断，而导致胶件孔塞。
25.模印：
因模具型腔表面本身缺陷而形成模腔相对应的状况（如纹状、印痕、多胶等）。
26.油污：
成型件因模腔油污未清除干净或打油性脱模剥而使胶件表面出油性污染。
27.料脆：
因注塑参数不合要求而使胶件易断，抗冲击，拉伸强度减弱，一般发生在用错胶料、材料配方错误、料温过高物料分解等。
28.料花：
因胶料未烘干或背压太小，而使胶件表面出现白色水纹状。
29.困气：
因模具设计缺陷或射胶速度太快，使模腔空气不易排而使胶件内部出现空心或局部出现烧痕。
四、注塑机产品不稳定怎么解决
这是产品缺料和过于充足造成的！主要问题是刚调好参数时第一模打出的产品基本会缺料，需要打几模后稳定后，再去调整参数！如果还是这个问题！可能会有以下几个原因造成！
1、备选型不当：在选设备时，机台的熔胶量必须大于制品的熔胶量，注塑制件重量只能占 机台总熔胶量的85%。
2、供料不足：加料口是否有“ 架桥” 现象，可适当增加螺杆注射行程，增加供料量。
3、原料流动性差：修改模具进胶口位置或加大浇口，让胶塑能快速充满型腔！
4、模具排气不良：在合模面上可开设排气深0.02 -0.04mm，宽度为4mm的排气槽，排气位置靠近塑胶烧焦的位置，主流道两侧开排气槽，让气体提前释放！在型腔困气位置增加镶针来做排气。
5，此外在注塑机参数调整方面，可通过提高模具温度，降低注射速度，减小浇注系统阻力，以及减小合模力！
6、注射压力不足：注射压力与冲模长度接近于正比例关系，注射压力太小，充模长度短，型腔充填不满，对此，可通过减慢射料前进速度，适当廷长注射时间来提高注塑压力！
五、注塑机注塑不稳定是什么原因
1、螺杆磨损严重，导致物料不能有效地挤出，物料挤出不及时造成的不稳定。
2、射出压力不足，射出压力不足有两个方面的原因，其一，可能是人为设置的射出压力过小导致射出压力不够，其二，液压油缸阀门损坏，导致供给的压力不足或不能满足射出的压力需求。
3、射出嘴及管道堵塞，导致管道内部挤出拥堵射料不稳定。
六、注塑机产品不稳定 一会料多 一会尿少
1.注塑机台原因：
机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；
螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。
2．注塑模具原因：
1.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；
2.模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且 充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流 或浇口解决。
七、注塑机生产不稳定是什么问题
压力不稳定是油位过低，空气被吸入；或进口过滤器被堵，造成油负压气化。
注塑机又名注射成型机或注射机，很多工厂叫啤机（píjī）,注塑产品叫啤件。它是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。注塑机按照注射装置和锁模装置的排列方式，可分为立式、卧式和立卧复合式。
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。