1. 加工中心检测精度
加工中心出厂精度理论值都在0.005mm以内
2. 数控加工中心精度检测方法
加工中心定位精度检测方法：
1、直线运动定位精度检测 直线运动定位精度一般都在机床和工作台空载条件下进行。按国家标准和国际标准化组织的规定（ISO标准），对数控机床的检测，应以激光测量为准。在没有激光干涉仪的情况下，对于一般用户来说也可以用标准刻度尺，配以光学读数显微镜进行比较测量。但是，测量仪器精度必须比被测的精度高1~2个等级。为了反映出多次定位中的全部误差，ISO标准规定每一个定位点按五次测量数据算平均值和散差-3散差带构成的定位点散差带。
2、直线运动重复定位精度检测
检测用的仪器与检测定位精度所用的相同。一般检测方法是在靠近各坐标行程中点及两端的任意三个位置进行测量，每个位置用快速移动定位，在相同条件下重复7次定位，测出停止位置数值并求出读数差值。以三个位置中一个差值的二分之一，附上正负符号，作为该坐标的重复定位精度，它是反映轴运动精度稳定性的最基本指标。
3、直线运动的原点返回精度检测 原点返回精度，实质上是该坐标轴上一个特殊点的重复定位精度，因此它的检测方法完全与重复定位精度相同。
4、直线运动的反向误差检测 直线运动的反向误差，也叫失动量，它包括该坐标轴进给传动链上驱动部位（如伺服电动机、伺趿液压马达和步进电动机等）的反向死区，各机械运动传动副的反向间隙和弹性变形等误差的综合反映。误差越大，则定位精度和重复定位精度也越低。 反向误差的检测方法是在所测坐标轴的行程内，预先向正向或反向移动一个距离并以此停止位置为基准，再在同一方向给予一定移动指令值，使之移动一段距离，然后再往相反方向移动相同的距离，测量停止位置与基准位置之差。在靠近行程的中点及两端的三个位置分别进行多次测定（一般为7次），求出各个位置上的平均值，以所得平均值中为反向误差值。
5、回转工作台的定位精度检测 测量工具有标准转台、角度多面体、圆光栅及平行光管（准直仪）等，可根据具体情况选用。测量方法是使工作台正向（或反向）转一个角度并停止、锁紧、定位，以此位置作为基准，然后向同方向快速转动工作台，每隔30锁紧定位，进行测量。正向转和反向转各测量一周，各定位位置的实际转角与理论值（指令值）之差为分度误差。如果是数控回转工作台，应以每30为一个目标位置，对于每个目标位置从正、反两个方向进行快速定位7次，实际达到位置与目标位置之差即位置偏差，再按GB10931-89《数字控制机床位置精度的评定方法》规定的方法计算出平均位置偏差和标准偏差，所有平均位置偏差与标准偏差与所有平均位置偏差与标准偏差的最小值的和之差值，就是数控回转工作台的定位精度误差。
3. 加工中心检测精度图纸
1.首先要看加工零件的尺寸精度，形位公差，光洁度要求
2.尺寸精度要求高的就必须分工艺流程，比如分粗车，精车等
3.形位公差有要求的还要在工艺上保证，比如同轴度，垂直度等
4.如果光洁度要求高的零件，在工艺上还应要求用磨床保证，比如平面磨，外圆磨等。
4. cnc加工中心精度标准
1. 普通车床：
车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造中使用最广的一类机床加工。(能实现精度0.01mm)
2. 普通铣床：
它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等，还能加工比较复杂的型面。（能实现精度0.05mm）
3. 磨床
磨床是对工件表面进行磨削加工的机床。大多数的磨床是使用高速旋转砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工，如超精加工机床、砂带磨床、研磨机和抛光机等。（能实现精度0.005mm，小件可以实现0.002mm）
4. 钳工
钳工作业主要包括锉削、锯切、划线、钻削、铰削、攻丝和套丝、刮削、研磨、矫正、弯曲和铆接等。
5. CNC车床
主要加工批量产品、精度高零件等。(能实现精度0.01mm)
6. CNC铣床
主要加工批量产品、精度高零件、复杂零件、大工件等。(能实现精度0.01mm)
7. 线切割
慢走丝使用的电极是黄铜线，中丝用的是钼丝。慢走丝加工精度高，表面光洁度好。加工一些精孔、精槽等。(慢走丝能实现精度0.003mm，中走丝能实现精度0.02mm)
8. 火花机
电火花加工能加工普通切削加工方法难以切削的材料和复杂形状工件(如模具的沟槽拐角、小孔、畸形孔、硬质合金上加工)，加工时无切削力，不产生毛刺和刀痕沟纹等缺陷。不受材料硬度影响，不受热处理状况影响。(能实现精度0.005mm)
5. 加工中心动态精度检测
你好，新机床标准在主轴根部5μm以内，300mm处15μm以内。
6. 普通加工中心精度
丝是机械加工上常用的一个长度单位，不是公制标准，常见单位——丝、道，
1毫米=100丝=100道=1000微米 (南方称‘丝’，北方称‘道’，台湾称‘条’)
1毫米=10丝米=100忽米=1000微米，习惯上用的丝和丝米不是一个概念
这是19世纪使用的度量单位，那时候计量精度不高。人们以头发的宽度（约100微米）为准，以1丝米（100微米）作为机加工测量单位，而丝—即1忽米（10微米）是纺织业的测量单位，忽米、丝米两个词儿都是为了制造业临时造的，且从一开始，大家就知道这两个单位计量不准，所以很快就淘汰了。
7. 加工中心精度检查表
如果压力传感器的精度为0．5，则在每一点的电流基准值上可以有正负0．08毫安的偏差，也就是说，在8毫安时，可能有7．92－8．08毫安的范围，凡超差者即为不合格。
如果调整后仍不能满足精度要求，则应更换传感器。精度超差的传感器可以降级使用，即可以作为1级仪表使用，但不能使用原来的位置。
压力检查表的方法是：给传感器供电，用嘴吹气压力传感器的气孔，用万用表的电压电平检测传感器输出端的电压变化。当压力传感器的相对灵敏度较大时，变化会很明显。如果没有任何变化，就必须使用气压源施加压力。
通过以上方法，基本上可以检测出传感器的状态。如果需要精确检测，则需要使用标准压力源给传感器施加压力，并根据压力大小和输出信号的变化对传感器进行校准。在条件允许的情况下，对相关参数进行温度检测。
8. 加工中心加工精度等级
是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。机械加工精度主要用于表示加工工件的精细程度，机械加工精度用公差等级来进行衡量，等级越小其精度就越高，公差等级从IT01、IT0、IT1、IT2、IT3至IT18一共有20个，其中IT01表示该零件加工精度是最高的，IT18则表示该零件加工精度是最低的。那么在机械加工中，机械加工的方法及适用范围的不同，那么其机械加工精度的等级也不同。
一、车削加工的精度等级
1.粗车由于采用大的切削深度和大进给量以提高车削效率,因此其加工精度只能达IT11,表面粗糙度为20—10μm。
2.半精车和精车由于采用高速而较小的进给量和切削深度，因此加工精度可达IT10—IT7,表面粗糙度为10—0.16μm。
3.高精车由于用精细修研的金刚石车刀高速精车有色金属件,因此可使加工精度达到IT7—IT5,表面粗糙度为0.04—0.01μm。
二、铣削加工的精度等级
1.粗铣时的加工精度为IT11—IT13,表面粗糙度为5—20μm。
2.半精铣时的加工精度为IT8—IT11，表面粗糙度为2.5—10μm。
3.精铣时的加工精度为IT16—IT8，表面粗糙度为0.63—5μm。
三、刨削加工的精度等级
1.粗刨加工精度可达IT12—IT11，表面粗糙度为25—12.5μm。
2.半精刨加工精度可达IT10—IT9，表面粗糙度为6.2—3.2μm。
3.精刨加工精度可达IT8—IT7，表面粗糙度为3.2—1.6μm。
四、磨削加工的精度等级
1.精密磨削表面粗糙度为0.16—0.04μm。
2.超精密磨削表面粗糙度为0.04—0.01μm。
3.镜面磨削表面粗糙度可达0.01μm以下。
五、钻削加工的精度等级
钻削的加工精度较低，一般只能达到IT10，表面粗糙度一般为12.5—6.3μm，在钻削后常常采用扩孔和铰孔来进行半精加工和精加工。
六、镗削加工的精度等级
1、对钢铁材料的镗孔精度一般可达IT9—IT7,表面粗糙度为2.5—0.16μm。
2、精密镗削的加工精度能达到IT7—IT6，表面粗糙度为0.63—0.08μm。
以上是六种常见机械加工方法的机械加工精度的等级区分。
9. 加工中心精度检测工具
给你推荐几个真才实料的。
1、进口的，日本马扎克。德国哈斯。
2、国产的，沈阳机床，云南机床，北京一机床的加工中心都行。
3、便宜的，就买浙江等小机床企业产的数控加工中心就可以了。
10. 加工中心精度检查项目
高精度万能外圆磨床一级保养机床运行600小时进行一级保养，以操作工人为主，维修工人配合进行。 首先切断电源，然后进行保养工作（见下表）。 序号 保养部位 保养内容及要求 一 外保养 机床外表及各罩壳，保持内外清洁，无锈蚀，无黄袍。 补齐、紧固手柄、手球、螺钉、螺母等机件。保持机床整齐。 清洗机床附件，清洁、整齐、防锈。
二 磨头砂轮座内园磨具 清洗砂轮架，清除砂泥。 调整砂轮座和内园磨头皮带松紧。
三 床头箱尾架 调整皮带松紧。 清洗尾座及套筒。
四 工作台 清除、修光工作台面毛刺。
检查撞块，压紧时应牢固无松动，手柄摇重适中。
五 横进刀机构 检查手动进给应准确可靠，刻度盘空程量小于1/ 4转。
六 液压润滑 清洗滤油器、油孔、油毡，应油路畅通，油杯齐全，油标明亮。
检查油管接头，要求牢固无泄漏。
检查、调整液压润滑系统压力表，保持正常运行。 油质、油量符合要求。
七 冷却 清洗冷却泵，冷却液箱、冷却管路，做到整齐、畅通、牢固、无泄漏。 更换冷却液。
八 电器 清扫电动机、电器箱。 电器装置固定整齐、动作可靠。 检查、紧固接零装置。
11. 加工中心怎么试精度
法兰克加工中心精度的设置。设定在参数5148 中，这个参数是分XYZ三个一般我们使用的是G17平面，钻孔轴为Z轴，所以退刀方向都设定在参数Z的那一项里面，也即有如下关系：Z(1)退刀方向为X+ Z(-1)退刀方向为X- Z(2)退刀方向为Y+ Z(-2)退刀方向为Y-。