1. 半合成切削液什么意思
CNC加工中心用的切削液种类是比较多的，有油性切削油，还有水溶性的切削液。水溶性又分半合成与全合成的。具体如何选择切削液应根据加工工艺要求及加工的金属材质的不同选取合适的切削液。
1.精密加工，对切削液润滑性要求高，一般用切削油。若要考虑到冷却及清洗，可采用含极压剂的微乳液。
2.普通工件的加工，用一般的水性切削液就可以了，推荐用半合成水性切削液，润滑、冷却及清洗性都不错。但对于特殊的材质，如铝，铜等有色金属，应考虑到切削液对金属材质的腐蚀和氧化。你可以参考中阳润滑油的相关油样，在CNC切削油液这块做的是有些成果了。
2. 切削液半合成和全合成的区别
切削液是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配合而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。 切削液各项指标均优于皂化油，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点。乳化液是一种高性能的半合成金属加工液，特别适用于铝金属及其合金的加工，但不适用于含铅的材料，比如一些黄铜和锡类金属。本产品使用寿命很长，完全不受渗漏油、混入油的影响，最好用软水进行调配。 乳化液采用不含氯的特制配方，专门用于解决铝金属及其合金加工时出现的种种问题，它能应用于包括绞孔在内的所有操作。乳化液亦能有效地防止加工工件生锈或受到化学腐蚀，还能有效的防止细菌侵蚀感染。
3. 半合成切削液和全合成切削液哪个好
乳化性，半合成，全合成，这三种切削液有什么区别 水基切削液分为三大类,即乳化液、合成切削液和半合成切削液.
①乳化液：它由乳化油与水配置而成.乳化油主要是由矿物油(含量为50%～80%)、乳化剂、防锈剂、油性剂.极压剂和防腐剂等组成.稀释液不透明,呈乳白色.但由于其工作稳定性差,使用周期短,溶液不透明,很难观察工作时的切削状况,故使用量逐年减少.
②合成切削液：它的浓缩液不含矿物油,由水溶性防锈剂、油性剂、极压剂.表面活性剂和消泡剂等组成.稀释液呈透明状或半透明状.主要优点是：使用寿命长；优良的冷却和清洗性能,适合高速切削；溶液透明,具有良好的可见性,特别适合数控机床、加工中心等现代加工设备上使用.但合成切削液容易洗刷掉机床滑动部件上的润滑油,造成滑动不灵活,润滑性能相对差些.
③半合成切削液：也称微乳化切削液.它的浓缩液由少量矿物油(含量为5%～30%),油性剂、极压剂、防锈剂、表面活性剂和防腐剂等组成.稀释液油滴直径小于1µm,稀释液呈透明状或半透明状.它具备乳化液和合成切削液的优点,又弥补了两者的不足,是切削液发展的趋势.
4. 半合成和全合成切削液
全合成切削液是一种高性能不含氯和亚硝酸盐的油品，具有良好生物稳定性的半合成水溶性切削液新产品,具有低泡沫性，不论在硬水中还是在软水中都能表现出良好的特性。
5. 全合成和半合成切削液区别
目前绝大多数加工中心一般用的是粘度比较小的全合成或半合成的水基切削液。
1.良好的通用性：产品兼顾黑色金属的防锈和有色金属的腐蚀抑制性能，可同时用于黑色金属和有色金属的加工，特别适用于需要加工不同材质的机床。2.优良的润滑性：采用优质的润滑剂，大大提高加工件的表面光洁度，并有效延长刀具的使用寿命。3.生物稳定性：通过控制微生物生长来达到良好的生物稳定性，使用寿命长。4.抗杂油性：抗杂油性非常好，粉末沉降性佳。德士美全合成切削液，是一款可同时用于黑色金属和有色金属加工的通用型切削液，适用于需要加工不同材质的机床。
6. 半合成切削液好不好
全合成、半合成和乳化液是最常用的三大类切削液
1、全合成类DC-506：水溶液是以水为主要成分的切削液。水的导热性能和冷却效果好，但单纯的水容易使金属生锈，润滑性能差。因此，常在水溶液中加入一定量的添加剂，如防锈添加剂、表面活性物质和油性添加剂等，使其既具有良好的防锈性能，又具有一定的润滑性能。在配制水溶液时，要特别注意水质情况，如果是硬水，必须进行软化处理。
2、半合成类DC-507：半合成是将原液用95%～98%的水稀释而成，呈半透明状的液体，具有良好的冷却/润滑/防锈性能。
3、乳化型类DC-503：是将原液用95%～98%的水稀释而成，呈乳化不透明的液体，具有良好的润滑/防锈性能,冷却性比半合成稍差。
切削液的选用
1、粗加工时切削液的选用
粗加工时，加工余量大，所用切削用量大，产生大量的切削热。采用高速钢铣刀切削时，使用切削液的主要目的是降低切削温度，减少铣刀磨损。采用低浓度乳化液或半合成。但必须连续、充分地浇注，以免处于高温状态的硬质合金刀片产生巨大的内应力而出现裂纹。
2、精加工时切削液的选用
精加工时，要求表面粗糙度值较小，一般选用润滑性能较好的切削液，如高浓度的乳化液。
3、根据工件材料的性质选用切削液
切削铸铁、黄铜等脆性材料时，一般用全合成或者半合成切削液，以免崩碎切屑黏附在机床的运动部件上。加工高强度钢、高温合金等难加工材料时，由于切削加工处于极压润滑摩擦状态，故应选用含极压添加剂的切削液。切削有色金属和铜、铝合金时，为了得到较高的表面质量和精度，可采用10%～20%的乳液化,但不能用含硫的切削液，因硫对有色金属有腐蚀作用。切削镁合金时，不能用水溶液，以免燃烧。
7. 切削液合成与半合成的区别
铣床和车床选用切削液，没有很大区别，切削液不按机床的不同来选择，更多根据是加工材料来选择。 铣床加工应该以全合成切削液为主，而车床则是全合成、半合成、乳化液都可以用。选择切削液主要注意：冷却刀具的热量以及润滑、防锈。