1. 挤出机定径套水温
2.1开机前的准备 2.1.1由当班电工检查整条生产线的电器和电器元件，使其达到开机要求后开启电源。 2.1.2按工艺卡规定设置生产温度、压力、速度、是否扩口、长度等，开始加热。机头各区加热５小时左右，再开启示１＃、２＃挤出机加温（同时打开进料段冷却水），到设定温度后，保温柔２．５小时左右（共约８小时），严禁提前开机生产。 2.1.3按生产要求更换成型模具，机头或模头。 （１）整体安装机头；
A、首次开机：开启机头１－７区加热段，设定温度为２２０度，加温时间为５－６小时后才能顶出机头。 B、生产过程中： １－７区加热段继续加温，停止８－２２区加热段停止加温，约３小时后才能顶出机头 （２）换模头：
A、开启机头１８－２２区加热段，设定温度为２２０度，加温时间为４－５小时后才能进行拆装。 B、在换上内、外层的模头时，必须按标准调节好间隙尺寸，升温６小时后再次拧紧各处固定螺丝，然后分别转动内、外层的口模，观察口模沿丝口方向是否运动自如，防止固定螺丝拧的太紧。 （３）换模具：
A、检查液压系统是否运转正常，各处限位开关是否到位以及通断自如； B、换模具时，必须由三人同时操作。 C、换装完备后，开启成型机运转用20分钟。在此过程中逐一检查定位销钉的松紧度，防止销钉在生产过程中脱落；逐一检查密封条是否完好。 2.1.4调整机头和成型机的中心：换好机头和模具后，将成型机开到生产位置，打开上下模具，用塞尺和游标卡尺调整间隙。 2.1.5定径水套的安装：待温度达到要求后，再次拧紧各处固定的螺丝后，才能安装定径水套。并用塞尺调节水套与机头的间隙，保证水平度。 2.1.6更换水槽两端的配套导向盘和密封垫，调整其中心在同一直线上。根据管子的规格，调整托辊的位置将管子托平。 2.1.7调整管材切割机前后夹紧装置，以便适应相应管材的切割。 2.1.8检查冷却台、切割机、堆料架是否运转正常。
2. 挤出机水套结构图
挤出机电流不是一般是螺杆吃料不太好，检查下料是否卡住，或者尝试改变工艺温度，水套通水情况，在不行试试换料看看
3. 挤出机定径套水温多少
PE管材常见质量问题的原因及解决方法一、管材表面出现波纹原因：
1、冷却不充分;2、密封圈尺寸不合适，形成震动现象解决方法：增加定径套进水量或增加口摸与定径套之间的距离。
检查真空槽密封圈尺寸是否小，如果小，更换或适当降低第一节真空槽真空度，增加第二节真空槽真空度二、表面麻点(主要是内壁)原因：
1、原材料中含有杂质;2、口摸与芯摸间内壁清理不干净;3、局部温度过高，导致老化解决方法：
1、检查原料;2、清理干净或过渡一段时间;3、检查温度传感器三、表面凹坑原因：
1、原料潮，气泡破裂;2、定径套水量不均解决方法：
1、原料烘干;2、调整水量或更换定径套四、表面亮斑原因：定径套水量不足。
解决方法：增加定径套水量或更换水量大的定径套五、内外壁轴向粗糙原因：原料含水量过高。
解决方法：原料烘干处理六、表面不光亮原因：熔体温度不合适或原料有问题解决方法：调整熔体温度或更换原料七、外表面划痕原因：定径套、支撑板或密封圈上附有沙石解决方法：清理定径套、支撑板或密封圈八、外表面水线原因：定径套局部水眼堵塞，造成个别水眼水量过大。
解决方法：清理定径套九、内壁沟槽(多出现于壁厚管材)原因：壁厚过厚，熔体难以冷却，产生流动。
解决方法：试用中心冷却系统，降低口摸和芯摸的温度。十、管材壁厚不均原因：
1、口摸或芯摸螺栓松动，口摸间隙调整不合适;2、口摸或芯摸温度不均，导致料流不一致;3、定径套与口摸不对中，螺旋分流梭或筛网堵塞。
解决方法：
1、紧固螺栓或调整口摸间隙;2、检查加热圈和温度传感器;3、调节定径套和口摸对中折分流梭或筛网。十一、断裂伸长率低原因：
1、原料朔化不好;2、取向增加，洁净度增加解决方法：
1、调节工艺温度，加强塑化效果;2、增加口摸和定径套的距离。
4. 棒材挤出机头中水冷却定径套设计时应注意哪些问题?
挤出吹塑工艺过程为挤出型坯，当型坯达到预定长度，夹住型坯定位后合，将型坯的头部成型或定径。压缩空气导入型坯进行吹胀，使之紧贴模具型腔形成制品，待到制品在模具内冷却定型后开模脱出制品，对制品进行修边、整饰。
多层吹塑机
二、注塑吹塑成型
注塑吹塑成型工艺比较适合生产一些批量大，但是体积较小的容器日常生产中的化妆品、日用品、医药和食品包装，都为采用注塑吹塑成型方法生产的设备。产出的产品壁厚均匀，没有缝合线废边废料较少。
三、拉伸吹塑成型
拉伸吹塑成型是型坯、拉伸、吹塑在一台机中完成的工艺方法，型坯是生产过程中的半成品，经冷却后，冷型坯经再加热，进行拉伸、吹塑。挤出成型后定向拉伸吹塑，保持一定的拉伸速度，在吹塑之前定向，经过拉伸后、透明性、冲击强度、硬性和刚性、表面光泽和阻隔性都得到较高的提升。
挤出中空成型机设备
拉伸吹塑的生产过程是将型坯的温度控制在低于熔点的温度下利用双向俩生的原理来提升制品的强度。
其生产过程为先注射成型有底型坯，连续运将材料送至加热炉，经过加热到达拉伸温度，而后纳入吹塑模内借助拉伸棒进行轴向拉伸，最后再经吹胀成型。
5. 挤出机机筒冷却水套
1.
物料未经干燥,存在水分,可以通过设置反向螺纹元件+大导程螺纹元件+排气机筒的方法解决(若你的两台机器用同样的料基本可以排除这种可能)
2.
加料量于口模以及下游牵伸设备不匹配,造成口模前压力不稳定,导致出现气泡,可以通过调整工艺的方