1. 数控铣床一般有几个轴
加工中心通常带有刀库，铣床不带刀库。
两轴的是指Z轴的深度不能数控自动调节的机床，两轴半是指Z轴深度可以数控调节，但不能做浮雕等的三轴联动加工。
三轴联动就是加工时需要三个轴协同控制才能加工出图形，比如加工浮雕等复杂曲面。
2. 铣床是几轴
一般多为三轴xyz控制三个方向位移。
3. 数控铣床是几轴
3轴的只能加工一个面，5轴能加工任何面。
4. 数控铣床的基本控制轴是几轴
轴数一般为机床整体运动自由度个数，数控车床的控制轴数为二轴，数控铣床则因其功能的大小而分为二轴半、三轴、四轴、五轴。
5. 数控铣床一般有几个轴承
主轴部件是数控铣床最重要的组成部分，主轴的好坏直接关系到铣床的加工精度，主轴部件在外力的作用下将产生较大的变形，容易引起振动，降低加工精度和表面质量。为了使数控铣床的主轴系统具有高刚度，振动小，变形小，噪声低，良好的抵抗受迫振动的能力的动态性能，在选择主轴是就必须考虑主轴部件的变形。主轴部件是机床实现旋转运动的执行件，是机床上一个重要的部件。主轴部件由主轴、主轴支撑和安装子啊主轴上的传动件、密封件等组成，对于铣床主轴部件还有拉杆和拉抓。
主轴是诸城机械的一个重要零件，它支撑其它回转件并传递转矩，同时它又通过轴承和支架连接，所有轴上的零件都围绕轴心线做回旋运动，形成一个以轴为基准的组合体--轴系部件。
主轴带传动是一种罪常见的机械传动形式，它主要用传递转矩和改变转速。打部分呆传动是依靠扰性传动与带轮间的摩擦力来传递运动和动力的，铣床方面的传动还有电主轴和电机直连式，主轴选择了带传动的方式，传动简单，而且效率高。
6. 数控铣床有几个坐标轴
机床坐标系又称机械坐标系，用以确定工件、刀具等在机床中的位置，是机床运动部件的进给运动坐标系，其坐标轴及运动方向按标准规定，是机床上的固有坐标系。机床坐标系原点又叫机床零点，它是其他所有坐标系，如工件坐标系以及机床参考点的基准点。其原点位置则由机床生产厂家设定。一般取在机床卡盘端面与主轴中心线的交点处。机床坐标系的原点在机床制造出来时就已经确定，不能随意改变。工件坐标系( Workpiece Coordinate System )固定于工件上的笛卡尔坐标系。 于加工工件而使用的坐标系，称为工件坐标系。当工件在机床上固定以后，工件原点与机床原点也就有了确定的位置关系，即两坐标原点的偏差就已确定。这就要测量工件原点与机床原点之间的距离。这个偏差值通常是由机床操作者在手动操作下，通过工件测量头或碰刀的方式测量的。该测量值可以预存在数控系统内或编写在加工程序中，在加工时工件原点与机床原点的偏差值便自动加到工件坐标系上，使数控系统按照机床坐标系确定工件的坐标值，实现零件的自动加工。
7. 一般数控车床是几轴
数控机床最高有九个轴！机床是有九个运动轴里面有五个轴是可以同时协调运动的机床，机床轴数越多代表一次加工的零件结构可以越复杂。其实，机床最高可以实现六轴联动，但目前行业里最高也就五轴联动，所谓的九轴其运动不在同一坐标系中，而且有没有联动也不一定。
8. 数控铣床一般有几个轴径
5mm键槽标准深度为3mm；对于轮毂而言，5mm键槽深度是2.3mm。铣床铣槽宽5毫米的键槽，轴类铣槽的标准深度为3毫米，如果工件留有磨量，必须要在标准深度3毫米的基础上加上磨量的一半就可以了。
键槽A型用于端铣刀加工的轴槽，键在槽中轴向固定良好，但槽在轴上引起的应力集中较大。B型用于盘铣刀加工的轴槽，轴的应力集中较小；C型用于轴端。应用最广，也适用于高速、高精或承受变载、冲击的场合，如在轴上固定齿轮，链轮等回转零件。
9. 数控铣床一般有几个轴头
电主轴是最近几年在数控机床领域出现的将机床主轴与主轴电机融为一体的新技术。主轴是一套组件，它包括电主轴本身及其附件：电主轴、高频变频装置、油雾润滑器、冷却装置、内置编码器、换刀装置等。这种主轴电动机与机床主轴“合二为一”的传动结构形式，使主轴部件从机床的传动系统和整体结构中相对独立出来，因此可做成“主轴单元”，俗称“电主轴”，特性为高转速、高精度、低噪音、内圈带锁口的结构更适合喷雾润滑。
电主轴是在数控机床领域出现的将机床主轴与主轴电机融为一体的新技术，它与直线电机技术、高速刀具技术一起，把高速加工推向一个新时代。电主轴是一套组件，它包括电主轴本身及其附件：电主轴、高频变频装置、油雾润滑器、冷却装置、内置编码器、换刀装置等。电动机的转子直接作为机床的主轴，主轴单元的壳体就是电动机机座，并且配合其他零部件，实现电动机与机床主轴的一体化。
随着电气传动技术（变频调速技术、电动机矢量控制技术等）的迅速发展和日趋完善，高速数控机床主传动系统的机械结构已得到极大的简化，基本上取消了带轮传动和齿轮传动。机床主轴由内装式电动机直接驱动，从而把机床主传动链的长度缩短为零，实现了机床的“零传动”。这种主轴电动机与机床主轴“合二为一”的传动结构形式，使主轴部件从机床的传动系统和整体结构中相对独立出来，因此可做成“主轴单元”，俗称“电主轴”。由于当前电主轴主要采用的是交流高频电动机，故也称为“高频主轴”。由于没有中间传动环节，有时又称它为“直接传动主轴”。
电主轴结构：
电主轴由无外壳电机、主轴、轴承、主轴单元壳体、驱动模块和冷却装置等组成。电机的转子采用压配方法与主轴做成一体，主轴则由前后轴承支承。电机的定子通过冷却套安装于主轴单元的壳体中。主轴的变速由主轴驱动模块控制，而主轴单元内的温升由冷却装置限制。在主轴的后端装有测速、测角位移传感器，前端的内锥孔和端面用于安装刀具。
电主轴的驱动：
电主轴的电动机均采用交流异步感应电动机，由于是用在高速加工机床上，启动时要从静止迅速升速至每分钟数万转乃至数十万转，启动转矩大，因而启动电流要超出普通电机额定电流5~7倍。其驱动方式有变频器驱动和矢量控制驱动器驱动两种。变频器的驱动控制特性为恒转矩驱动，输出功率与转矩成正比。机床最新的变频器采用先进的晶体管技术，可实现主轴的无级变速。机床矢量控制驱动器的驱动控制为在低速端为恒转矩驱动，在中、高速端为恒功率驱动。
在数控机床中，电主轴通常采用变频调速方法。目前主要有普通变频驱动和控制、矢量控制驱动器的驱动和控制以及直接转矩控制三种控制方式。
普通变频为标量驱动和控制，其驱动控制特性为恒转矩驱动，输出功率和转速成正比。普通变频控制的动态性能不够理想，在低速时控制性能不佳，输出功率不够稳定，也不具备C轴功能。但价格便宜、结构简单，一般用于磨床和普通的高速铣床等。
矢量控制技术模仿直流电动机的控制，以转子磁场定向，用矢量变换的方法来实现驱动和控制，具有良好的动态性能。矢量控制驱动器在刚启动时具有很大的转矩值，加之电主轴本身结构简单，惯性很小，故启动加速度大，可以实现启动后瞬时达到允许极限速度。这种驱动器又有开环和闭环两种，后者可以实现位置和速度的反馈，不仅具有更好的动态性能，还可以实现C轴功能；而前者动态性能稍差，也不具备C轴功能，但价格较为便宜。
直接转矩控制是继矢量控制技术之后发展起来的又一种新型的高性能交流调速技术，其控制思想新颖，系统结构简洁明了，更适合于高速电主轴的驱动，更能满足高速电主轴高转速、宽调速范围、高速瞬间准停的动态特性和静态特性的要求，已成为交流传动领域的一个热点技术。
电主轴具有结构紧凑、重量轻、惯性小、噪声低、响应快等优点，而且转速高、功率大，简化机床设计，易于实现主轴定位，是高速主轴单元中的一种理想结构。电主轴轴承采用高速轴承技术，耐磨耐热，寿命是传统轴承的几倍。
数控机床主轴传动的方式：
1、带有变速齿轮的主传动，大、中型数控机床采用这种变速方式。通过少数几对齿轮降速，扩大输出转矩，以满足主轴低速时对输出转矩特性的要求。
2、通过带传动的主传动，主要应用于转速较高、变速范围不大的机床。电动机本身的调速就能满足要求，可以避免齿轮传动引起的振动与噪音。
3、用两个电机分别驱动主轴，上述两种方式的混合传动，高速时带轮直接驱动主轴，低速时另一个电机通过齿轮减速后驱动主轴。
4、内装电动机主轴传动结构，大大简化主轴箱体与主轴的结构，有效提高主轴部件的刚度，但主轴输出转矩小，电动机发热对主轴影响较大。