1. 压注模具不需要设计排气槽
压铸模具与塑料模具的结构区别主要有以下几点:
1、压铸模具的注射压力大。因此模板要求相对要厚一些。防止变形
2、压铸模具的浇口与注塑模具不同。需要做分流锥分解料流的高压力
3、 与注塑模具相比。压铸模具的活动配合部分(如抽芯滑块)配合间隙要大一些。因为压铸过程的高温会引起热膨胀。如果间隙过小会造成模具卡死。
4、压铸模具的分型面配合要求更高一些。因为合金流动性比塑胶好很多，高温高压的料流从分型面飞出来将十分危险。
5、注塑模具一般靠顶针。分型面等就可以排气。压铸模具必须开排气槽和集渣包(收集冷料料头)。
6、成型不一致。压铸模注射速度快。一段注射压力。塑胶模具通常分几段注射。保压。
7、压铸模具为两板模(我暂时没见过3板压铸模)一次开模。塑胶模不同的产品结构不一样，3板模常见。开模次数及顺序与模具结构相配合。司压铸模具通常不采用方顶针。司筒。
8、 斜销(高温及溶液流动性好)易卡死导致模具生产不稳定，另外，塑料模具和压铸模具在所用的制作钢材是不同的；塑料模具一般都使用45#钢、T8、T10等钢材，而压铸模具则主要使用3Cr2W8V这类耐热钢。
而由于成型原料的区别，其在热处理工艺上有如下区别:
1、压铸模具模仁不需要淬火。因为压铸时模腔内温度超过700度。所以每成型一次，相当于淬火一次。模腔会越来越硬。而一般的注塑模具要淬火到HRC52以上。
2、压铸模具一般型腔内要渗氮处理。防止合金粘模腔。
3、一般压铸模具腐蚀比较大。外表面一般发蓝处理。
2. 模具排气槽作用
0.7-1.0mm，对于成形大、中型塑件的模具，需排除的气体量多，通常都应开设排气槽通常开设在分型面上凹模一边。
排气槽的位置以处于熔体流动未端为好，排气槽尺寸以气体能顺利地排出而不溢料为原则。
排气槽宽度一般为3-5mm左右，排气槽前端深度尺寸小于0.05mm，长度一般0.7-1.0mm，常用排气槽的深度尺寸可以查证<塑料模具技术手册>。
3. 压注模具不需要设计排气槽的原因
在制作压铸模具时应加大排气槽的深度和宽度，加大压铸时的排气量，从根本上解决压铸件的气孔问题。
在生产实践中，人们发现那些在压铸时跑料的压铸件一般都没有气孔，所以要从根本上去解决问题。
4. 塑胶模具排气槽
解决方法如下
1塑胶产品进胶口气纹一般的解决方法：如果有回料添加的，先停止使用试试；彻底烘干原料，且产生等待中不能让其再受潮。
2熔化段一定要将原料完全熔化，此段压缩比大，容易排气，进入均化段仍有气体将很难排出。适当提高熔化段温度。
3增加背压，此举是为了加大排气压力，利于熔化段将原料中气体压出。
4进胶口气纹很有可能是最后保压时补充进料造成的，降低均化段温度防止降解。
5保压时注射速度降低；如果分型面在进胶口经过，合模调松一点试试；工艺措施如果无效，应尝试放大浇口尺寸，在进胶口附近开设排气槽等。
5. 注塑模具排气槽
1.
注塑模具要尽可能做全周排气结构，深度做到0.025-0.030，全周排气是最佳的，整个PL线均设排气，而理论上合模面永不接触，如果全周排气不可能的情况下只能做线性排气结构。
2.
如果因PL面不规则不能做全周排气，较好的方法是用“1/2”宽排气槽到母模，从排气角度考虑，产品的周围排气槽宽度须至少12mm宽，然后作排出通道将气体排到大气中，而深度最少为0.015.气体最终必须排到大气中，要尽可能用平底带倒角的铣刀加工排气槽，如果一定要用球形铣刀，则要计算清楚加工深度与平底加工出的深度一致才可使用，排气槽长度是一个最易被大多数忽视，并关系到合适的排气问题，在此问题上有许多并不尽相同的尺寸规定的说法，材料供应商的规格从3~5mm，如果长度大于3mm将不再起作用，因此，安全起见，规定标准为0.045，排气深度决定于成型材料。