1. 侧抽芯模具的特点
成型部分与模具型芯一样采用热作模具钢材，滑座部分可以采用碳钢、P20或与型芯一样采用热作模具钢，如果为了解决成本，模具刚的规格可以低一点。例如普通H13，电渣H13及电渣重熔H13的价格是不一样的。
2. 前模抽芯的模具结构
当注塑成型的产品具有与分型方向具有夹角的侧向孔、槽等侧向形状时，需要在模具上设置相应的抽芯机构，以便在模具成型后的分型时通过抽芯机构将用于成型侧向形状的型芯先行抽出，从而方便动模和定模的分离，避免侧向成型的型芯对产品的出模造成干涉。
现有的模具的抽芯柚木包括气缸、推杆和行位柱，所述气缸与行位柱的一端连接，所述推杆装设于所述行位柱的另一端的端面上，所述推杆用于顶住产品。现有注塑模具中，推杆直接采用气缸抽动向上顶住产品，但在注塑时气缸的动力比较小，无能做大功率的动力元件，在抽芯时容易受注塑压力影响，从而导致产品走批锋，根本无法注塑出合格的产品。
因而现有技术还有待改进和提高。
3. 带侧抽芯注塑模具设计
首先要设定抽芯动做先完成后，才能用顶杆顶动顶针板，这样才能把产品顶出！否则会造成产品顶不出，严重的会把顶针顶断！
4. 有侧抽芯的模具设计
凡是能够获得侧向抽芯或侧向分型以及复位动作来脱出产品倒扣，低陷等位置的机构，称为行位机构。利用成型的开模动作用，使斜撑梢与滑块产生相对运动趋势，使滑块沿开模方向及水平方向的两种运动形式，使之脱离倒勾。
扩展资料：
分类：
（1）手动侧向分型抽芯机构
这类机构是在开模后，依靠人工将侧型芯和塑件一起从模内取出，在模外将侧型芯抽出，或在开模前用人工或手工工具将活动型芯取出。这类机构所对应的模具结构简单，成本低，但生产效率低，劳动强度大，且受到人力所限，
故只在特殊场合下才使用，如试制新产品，小型塑件的小批量生产中等。
（2）液动或气动侧向分型抽芯机构
这类机构是依靠液压系统或气压系统提供的动力，在模具上配置专门的液压缸和气缸，通过活塞的往复运动进行侧向分型、抽芯及复位。这类机构的特点是轴拔力大、动作灵活、不受开模过程限制，且运动平稳。
5. 模具抽芯方式
一般大行位，行程比较大的选择油缸抽芯，100mm以上就需要了
6. 模具侧抽芯有几种
前模：
①前模芯或定模芯
②前模板或A板，叫A板的更多些，顺口
③边锁，起定位做用
④吊模螺丝孔或吊环孔，用于模具吊装
⑤PL面，分型面、啪拉面，前模和后模相接触的部分
⑥导套孔
⑦码模槽或码模坑
⑧虎口，起定位作用
后模：
①后模芯或动模芯
②后模板或B板，同A板一样，叫B板的更多些
③方铁或叫凳仔方
④底板
⑤上顶针板或面针板
⑥下顶针板或底针板
⑦回针或复位杆，大部分模具需要在上面套弹簧。
⑧滑块，或侧抽芯，一般采用和模芯相同的材料。
⑨压条或滑块压板
⑩镶件，是为成型产品中的一些深骨位，方便加工。
7. 常用抽芯模具方式有哪些
型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。 对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。2.确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。3.确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。4.选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。5.决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。6.根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。7.确定主要成型零件，结构件的结构形式。8.考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。 以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备