1. 模具研合率判定标准
1． 什么是CH孔CH（check hole）是英语检查孔的缩写词。中文名称：研模用工艺孔。它不是用户要求的最终冲压件上的孔，而是为调试模具在制造中用的工艺孔。
2． CH孔的应用利用拉延序在拉延件上冲制两个标准孔（CH孔），后序模研合时均采用CH孔定位，在试模时序件也应以CH孔定位。
3． CH孔的作用当利用CH孔定位研合、试模时，可以保证模具各序之间的型面与基准一致。实际上就是以制件传递基准。研合时，避免单纯为符型而造成型面的位移；试模时，使制件精确定位，避免因定位不准而产生误差，同时通过对试压前后CH孔位置的变化，可以发现许多调模中的问题（如：滚动、变形等）。下模研合时必须以上序合格件研合，并以CH孔定位。上模研合，逐步推广带件研合。一般，当以CH孔定位而型面研合量过大时，一定要慎重检查型面加工基准是否出现误差。试模时必须检查CH孔定位，在压完本序后再次检查CH孔位是否有错位现象，只有序前序后均无错位才能认为本序合格。
2. 提高模具研合率方法
汽车质检员岗位职责
1、检查泡沫模型、检查模具型面研合率、检查工序件
2、检测零件检测并记录问题点、检查发货零件外观、检测模具硬度。 3、检查镶块底面研合。
4、检查模具动静态情况并内部验收。
5、配合客户动静态验收记录问题点并验证销项情况、检查模具涂装情况。 6、检查确认模具发运前销项情况。
二、岗位要求
1、熟悉机械制图、金属材料及热处理、机械制造工艺学、机械设计基础、公差配合与技术测量、熟悉模具制作流程。
2、熟练操作UG、CAD软件，基本掌握office办公软件，熟练使用通用量具。
3、具备2年以上模具质量检验工作。
3. 模具合格率界定
维修方法如下
手工精密焊接
有些五金冲压件的精度达到 0.02 的公差，即使是五金冲压模具微小的磨损都会对产品带来严重的影响，比如表面凹凸、边角残缺、毛刺问题严重等，这种微小问题如果能及时处理，就能提高冲件的合格率。连续模崩坏之后，角度会歪曲，正确的处理方式是立即停止该机台的运作，拆卸模具，将其运送到维修中心，利用工具矫正上下模之间的模位，使其间隙合理规范，下一步是对损坏的位置进行手工精密焊接，无缝完整修补，把缺口、缝隙等地方填充完整，此过程需要耐心细致。一个模具的单价有高有低，假如被破坏得太严重，就需要重新换相关的部件，不过耗费的时间会很长，影响纳期，这种情况也只有冲床出现严重故障时才会采取。
五金冲压件检验
模具的角度是否修好，得下料试冲检验，将五金冲压模具安装到试样机台上下料冲裁，取出数个五金冲压件样本，对比是否合格达标，假如没有达标，继续拆模微调，对注意上下模板的间隙，角度是否摆正等，直到生产出合格的冲件为止。
4. 模具研合怎么看着色
日常生活中，塑料模具常见的四大抛光方式有：
1、机械抛光
机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。
超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。
2、化学抛光
化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。
3、电解抛光
电解抛光基本与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步：
（1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra>1μm；2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra<1μm。
4、超声波抛光
将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。
超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。
5. 模具研合是什么
⒈充分了解把握产品的机能。
2．产品图中是否有勉强的形状，平行度，尺寸公差。
3．确认毛刺方向，材质，材料厚度。
4．进行材料方向的研讨。
5．确认产品的最终处理（如电镀，丝印等）。
6．需要弯曲部精度的孔，弯曲后加工。
7．间隙适当。
8．确认新产品有无倒面。
9．检测基准，检查方向是否有问题。
10．是否有检查产品有的测量仪器。
6. 冲压模具研合率
冲压拉伸原理此工艺结合了修正的具有大量减薄冲压拉伸加工法兰的等切面曲线模，最初用于生产弹药筒，具有传统的薄壁厚底特征。1972年，柴油机汽缸套就是用这种方法制造的，至今仍在使用。灭火器主体是深冲压减薄拉伸制造的另一理想产品。
冲头的前端由碳铬钢制造，冲模的工作区和减薄拉伸法兰由钨钢制成。润滑油经过磷酸锌薄膜，且所有的工作面都浸有冷却剂，这样可以保证尺寸精度。
成型深筒件的另一技术是反拉伸工艺，反拉伸既可以是前行过程也可以是逆行过程。前者要求坯料固定器能抑制起皱，但后者并不常这样。
反冲压拉伸加工工艺中，尽管前行过程和逆行过程基本相同，但负荷曲线不同，如果反拉伸比率过大，两种过程都将受到拉伸
比率过大，两种过程都将受到拉伸应力致使筒壁破坏的限制。
这两种曲线的不同是由于反拉伸工艺中，筒壁从底部到边沿逐渐变薄，应变硬化程度逐渐增加，因而曲线稳步上升。反拉伸工艺的成功在于冲孔轮廓边界处的环形槽被隔离，不会进一步变薄形成筒壁。可以观察到反拉伸加工的大滚筒的环形槽增厚。
反拉伸加工冷轧板比退火板效果更好，这是因为筒壁的性能差异小于有高应变硬化性能的完全退火板。如果退火工艺放在反拉伸加工阶段之间，则最终能使成型筒更深。
高γ值有利于反向冲压拉伸，其原因类同于前述的自由拉伸。圆筒直径减小相当于凸缘收缩，平面拉伸变形将失败。
现在反拉伸圆筒，利用凸模与凹模间的空隙小于筒壁厚度，因而从后面挤压筒壁。如果筒减薄将出现制耳，则减小间隙，事实上，如果能造出无限硬的凹模装置，减薄拉伸操作中带飞边的圆筒将不再有制耳出现。拉伸和筒壁减薄拉伸工艺的局限性类似于拉伸和反拉伸工艺。选择每一步减薄冲压拉伸加工的合适变形量非常重要，可以避免减薄拉伸的负荷超出筒壁的承载能力而产生破坏。
另一相似之处是很软的材料有更好的应变硬化性能，其原因和反拉伸工艺一样。根据上下文，轻微减薄拉伸圆筒的第一步就是使拉成的筒壁厚度均衡，改善反拉伸操作中的拉伸比。很显然，因为这里不需要沿厚度方向的高强度，所以各向异性无益。