1. 数控内铣加工方式
1.加工中心内冷指令是M51。
2.数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的一种自动加工设备，两者的加工工艺基本相同，结构也有些相似。数控铣床有分为不带刀库和带刀库两大类。其中带刀库的数控铣床又称为加工中心。
2. 数控加工方法
数控加工的概念是数控加工，是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，数控机床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但也发生了明显的变化。用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。它是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化加工的有效途径。
特点数控加工的主要特点如下：
1、可完成复杂零件的加工，与传统加工方法相比，数控加工可以完成具有非常复杂形状的零件的加工，使加工能力产生质的飞跃。
2、加工精度高，由于数控机床本身的精度高。在加工时又无须工人手工操作，全部操作自动进行，从而大大减少了人为误差；另外，在数据机床上加工，一般一次装夹即可完成全部加工，减少丫工件的装夹次数，故而加工精度有很大提高，零件的重复精度高，互换性好，确保了产品质量。
3、降低了辅助费用成本，采用数控加工可使产品合格率大大提高。废次品率大大下降，因此可大幅减少刀具和工具的消耗量和存储费用；另外，数控加工为一次装夹，即可直至加工完毕，在减轻劳动强度的同时，也降低了人力成本和资金的占用；再者，采用数控加工，可大大减少零件的库存量，减少搬运次数。
4、生产效率，数控加工可以与CAD紧密衔接，直接由CAD中的几何模型产生指令，无须绘出图样，因此节省了大量的时间，另外，它加工时完全按程序进行自动加工，无须上下工件，对刀、换刀、直至零件加工完毕，省掉了大量辅助时间；第三，在数控加工时，由计算机选择最佳切削速度，比人工选择要好许多，加工时间大为缩短。由上述分析可见，数控加工的生产效率高是显而易见的。
5、能快速转换产品加工，由于CAM与CAD直接相连，CAD中程序的改变，将使数控加工立即产生相应变化，可以很快地转换产品加工，生产准备周期短，可节省大量专用工艺装备，适应产品快速更新换代的需要。
优缺点数控加工有下列优点：
1、大量减少工装数量，加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品研制和改型。
2、加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，适应飞行器的加工要求。
3、多品种、小批量生产情况下生产效率较高，能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间，而且由于使用最佳切削量而减少了切削时间。
4、可加工常规方法难于加工的复杂型面，甚至能加工一些无法观测的加工部位。
数控加工的缺点是机床设备费用昂贵，要求维修人员具有较高水平。
发展为了提高生产自动化程度，缩短编程时间和降低数控加工成本，在航空航天工业中还发展和使用了一系列先进的数控加工技术。如计算机数控，即用小型或微型计算机代替数控系统中的控制器
，并用存贮在计算机中的软件执行计算和控制功能，这种软连接的计算机数控系统正在逐步取代初始态的数控系统。
直接数控是用一台计算机直接控制多台数控机床，很适合于飞行器的小批量短周期生产。理想的控制系统是可连续改变加工参数的自适应控制系统，虽然系统本身很复杂，造价昂贵，但可以提高加工效率和质量。
数控的发展除在硬件方面对数控系统和机床的改善外，还有另一个重要方面就是软件的发展。计算机辅助编程(也叫自动编程)就是由程序员用数控语言写出程序后，将它输入到计算机中进行翻译，最后由计算机自动输出穿孔带或磁带。用得比较广泛的数控语言是APT语言。它大体上分为主处理程序和后置处理程序。前者对程序员书写的程序加以翻译，算出刀具轨迹；后者把刀具轨迹编成数控机床的零件加工程序。
以上属个人见解，希望对您有帮助。
3. 数控机床加工方法
1.一般的钢材，硬的话就会脆，铁屑呈碎粒状。如果软的话，就很韧，铁屑呈条状，比如贵重金属类。而不锈钢这种材料特殊，它比较硬，同时又很韧，所以很不好加工，刀太利切不动，刀太钝就粘刀，烧刀。
2.这就需要用不锈钢专用刀具来切屑，这种刀硬度较高，磨利了不会崩刀尖。另外你的切削液也很重要，切屑液分油性和水性，还有中性的，用中性的，切屑时加点煤油效果会好很多，喷嘴注意不要全部对着孔，留一半对工件。但一定要注意防火防漏电。内孔刀不好磨，你没说孔径多大，越小越不好磨，建议你换机架专用刀具。如果你的精度要求不高的话，20MM的孔可以尝试。
3.如果目前必须自己磨刀， 建议刀片材料选用低钴、超细微颗粒、ISO标准K类硬质合金。铸铁切断刀，前角磨平即可，后角磨3度左右，左右偏角2~3度，尽量对称，左右尖角磨R0.4圆角，如果是大型割刀，圆角相应加大。
1.刀具一定要磨得光洁度要高，刃倾角要锋利的话可以用油石修磨一下。
2.以外圆车到90度为例：上面要平并且光洁度要高，卷屑槽要前宽后窄，前浅后深达到排削顺畅，磨好的道具不能有崩刃，就像切菜刀不能有小坑小口。
3.其次，在磨刀具时，应注意：刀刃的斜度是否锋利，同时注意刀具应对什么样的产品。粗车刀刃不要太锋利，不然不耐用。在刀平面开槽时要注意铁屑是否好排出来；磨刀时要注意安全，很多人开始磨叨时会不小心把自己的手磨伤（注意刀太用力接触砂轮的话，很容易磨滑，手被磨到砂轮上的。）
4. 数控内铣加工方式是什么
加工中心通常以主轴与工作台相对位置分类，分为卧式、立式和万能加工中心。
(1)卧式加工中心：是指主轴轴线与工作台平行设置的加工中心，主要适用于加工箱体类零件。
(2)立式加工中心：是指主轴轴线与工作台垂直设置的加工中心，主要适用于加工板类、盘类、模具及小型壳体类复杂零件。
(3)万能加工中心(又称多轴联动型加工中心)：是指通过加工主轴轴线与工作台回转轴线的角度可控制联动变化，完成复杂空间曲面加工的加工中心。适用于具有复杂空间曲面的叶轮转子、模具、刃具等工件的加工。
5. 数控内铣加工方式有几种
刀是正转的情况下是顺铣。顺铣还是逆铣是根据刀转（也就是吃刀方向）和切削方向来定义的。两个方向一致就是顺反之为逆。观察一下刀刃就明白了都有固定方向的
6. 数控铣床的铣削方式
车削也就是车床加工，是机械加工的一部分。车床加工主要用车刀对旋转的工件进行车削加工。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床加工。
铣削是指使用旋转的多刃刀具切削工件，是高效率的加工方法。工作时刀具旋转（作主运动），工件移动（作进给运动），工件也可以固定，但此时旋转的刀具还必须移动（同时完成主运动和进给运动）。
区别就在于车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。
铣削是将毛坯固定，用高速旋转的铣刀在毛坯上走刀，切出需要的形状和特征。传统铣削较多地用于铣轮廓和槽等简单外形/特征，数控铣床可以进行复杂外形和特征的加工。
铣刀，是用于铣削加工的、具有一个或多个刀齿的旋转刀具。工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。铣刀主要用于在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等。
7. 数控铣床加工方法
一、平面零件加工：加工面平行或垂直于水平面，或加工面与水平面的夹角为定角的零件为平面类零。目前在数控铣床上加工的大多数零件属于平面类零件，特点是各个加工面是平面，或可以展开成平面。平面类零件是数控铣削加工中简单的一类零件，一般需用三坐标的两坐标联动（即两轴半坐标联动）可以加工出来。
二、变斜角零件加工：加工面与水平面的夹角呈连续变化的零件称为变斜角零件。变斜角类零件的变斜角加工面不能展开为平面，在加工面与铣刀圆周的瞬时接触为一条线。采用四坐标、五坐标摆角加工，也可采用三坐标进行两轴半近似加工。
三、曲面零件加工：加工面为空间曲面的零件称为曲面类零件，如模具、叶片、螺旋桨等。曲面类零件不能展开为平面。加工时，铣刀与加工面为点接触，一般采用球头刀在三轴数控铣床上加工。当曲面较复杂、通道较狭窄、会伤及相邻表面及需要刀具摆动时，要采用四坐标或五坐标铣床加工。
8. 数控铣加工工艺
机加工顺序的安排根据基面先行，先粗后精，先主后次的原则进行。对齿轮轴一般零件是准备好中心孔后，先加工外圆，再加工其他部分，并注意粗、精加工分开进行。在齿轮轴加工工艺中，以热处理为标志，调质处理前为粗加工，淬火处理前为半精加工，淬火后为精加工。这样把各阶段分开后，保证了主要表面的精加工最后进行，不致因其他表面加工时的应力影响主要表面精度。
在安排齿轮轴工序的次序时，还应注意以下几点。
(1)该轴的齿形粗加工应安排在齿轮轴各外圆完成半精加工之后，因为作为齿轮轴来讲，齿形加工是该零件加工中工作量比较大、加工难度也比较大的加工内容，其加工位置适当放后一些，可提高定位基准的定位高度，而齿形精加工应安排在该零件各外圆等表面全部加工好后进行，从而消除齿形局部淬火产生的热处理变形。
(2)外圆表面的加工顺序应先加工大直径外圆，然后加工小直径外圆，以免一开始就降低工件的刚度。
(3)齿轮轴上的键槽等次要表面的加工一般应安排在外圆精车或粗磨之后、精磨外圆前进行。如果在精车前就铣车键槽，一方面，在精车前，由于断续切削而产生振动，既影响加工质量又容易损坏刀具；另一方面，键槽的尺寸要求也难以保证。这些表面加工也不宜安排在主要表面精磨后进行，以免破坏主要表面精度。
9. 数控车床加工方法
先转孔后平端。先粗车再精车。先加工公差大的最后加工公差小的。