1. 切削液常见问题汇总
为什么加工中心会生锈是因为使用的切削液是水性的，不仅本身就会导致金属生锈腐蚀，且不具有防锈性，才导致加工中心生锈。
遇到这种问题就应该选择具有防锈性的切削液，例如中联邦这款加工中心防锈切削液，是专门针对数控机床所研制的一种金属加工用液，它由硫化猪油、硫化脂肪酸酯、氯化石蜡、环氧大豆油为主要极压润滑剂，复配不同比例的防锈剂、表面活性剂、抗氧剂等配制而成，为新一代CNC专用合成切削液。
适用各种机床、加工中心的切削磨削加工。
具有优良的防锈性润滑性和冷却性等。
2. 切削液日常维护
切削液润滑性能的测量方法：
1.实验室测试
先测量润滑剂的化学成分是否合适，再测量润滑剂的含量是否达标。
2.对零件表面测量
一看表面的外观是否光亮，二测量表面的粗糙度是否合格。
3.检查设备的切削用量选择是否合适。
3. 切削液常见问题汇总图
切削液的泡沫的产生原因有以下几点：
1、水质偏软；度软化的水和含碱的水会增加乳化液的泡沫。
2、流体循环泵密封不严也会增大液体的泡沫。
3、切削液的流速太快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致大量泡沫产生。
4、切削液液槽容积过小，导致切削液静置时间不足。
5、系统设计不合理，尤其是回流管和液槽的布局不合理。
6、水槽设计中直角太多，或切削液的喷嘴角度太直。
7、偶发性泡沫问题，常常由于外界影响所致，如切削液受到清洗剂污染，渗入杂质等。处理泡沫的解决方法：1、在集中冷却系统中，管路分级串联，离冷却箱近的管路压力应低一些。2、保证切削液的液面不要太低，及时检查液面高度，及时添加切削液。3、控制切削液流速不要太快。4、在设计水槽时，应注意水槽直角不要太多。5、在使用切削液时应注意切削液喷嘴角度不要太直。
4. 切削液如何处理
一、废切削液处理方法之蒸发浓缩
蒸发浓缩是常用的物理处理方式，其通过加热去除废液中绝大部分水分，减少废液的处理量，因其对空气有有影响，故会受到空气排放许可的限制。
二、废切削液处理方法之膜分离。
膜分离是另一种常用的物理处理方式，包括超滤和反渗透两种形式。反渗透与超滤工艺相似又有所区别：
1、操作压力不同，超过滤一般只需0.1∽1MPa的低压，反渗透则需要1∽10MPa的高压;
2、分离质点的范围不同：超滤分离的是溶质相对分子质量大约100万∽500万、分子大小约5∽30nm的高分子，反渗透能够分离的是只有零点几纳米大小的无机离子和有机小分子; 超滤对于COD和BOD去除率较低，反渗透对于COD和BOD去除率大为提高。反渗透膜在高压情况下只允许水分子通过，而不允许钾、钠、钙、锌等离子及病毒、细菌通过，所以它能获得高质量的纯水。
切削液中含表面活性剂的废水、油以微米级的颗粒存在，分离难度大。超滤法可不需破乳，通过渗透膜将大分子量的油滴和水分开，使油水分离，出水油含量小于10mg/L。超滤非常适合去除油、脂和悬浮固体，但无法萃取已溶解的固体物。 超滤法每天大约可处理190-56800L的废水，过程相对简单，一般的废水处理多采用超滤技术，对达到给水要求的多采用反渗透或反渗透与超滤相结合的技术。经过超滤或反渗透处理体积大大减小的浓缩液，可再用热分离或化学分离提纯回收油，也可焚烧处理。
三、 废切削液处理方法之生物法
生物处理法也是目前污水处理的主要形式之一，该方法是利用微生物的代谢来达到水资源净化的目的，由于金属切削液中含有大量的有机物，无论是物理处理还是化学处理过程，几乎总伴随着生物处理过程。生物法在降低金属切削液中的有机物方面表现非常出色。微生物代谢环境存在厌氧、兼氧、好氧三种类型，由此也衍生了、兼氧、好氧的处理方法。
四、 废切削液处理方法之吸附法
活性炭吸附法对去除水中绝大多数有机污染物都有效，还能吸附不少金属离子，但缺乏经济性;活性煤是工厂生产的不符合一定规格的小颗粒(又称筛余)不但具有活性炭的性质和作用，且表面积更大，能吸附污水中更多物质，经济性也更好。具体联系污水宝或参见http://www.dowater.com更多相关技术文档。
切削液污水的处理方式，各个使用厂家应采取相应的废液处理方式。对小型工厂或采用单机循环、分期换液的生产车间，可以选用移动式一体化污水处理装置。而对一些采用切削液大型循环系统的机加工企业，在厂内建立废液处理设施比把废液装载出厂更经济可靠。在通常情况下，废切削液只要经过破乳分油、沉淀分离和吸附或者膜过滤等几个过程就可以去除大量有害物质，使废液基本达到污水排放的二类质，使废液基本达到污水排放的二类三级要求。
5. 切削液常见问题汇总表格
对于切削加工过程中使用的冷却液是有一定的要求。浓度太低了，就容易发生甩溅，因温度高而容易伤人。浓度低的切削冷却液因粘度太低，在工作面上停留时间太短，蒸发得太快而起不到冷却作用。特别是对于高速切削，影响就会很大很明显。
6. 机床切削液怎么处理
目前主流的方法都是要达到油水分离的效果；因此目前有物理法，生物法和化学法三种方法主用的处理方法：
1. 切削液物理处理法：利用重力法和膜分离法，用特殊材料制成超滤膜，处理含油的废水，经分离后的废水油的去除率可达到98%左右；
2. 切削液化学处理法：通过酸化破乳、氧化和最后絮凝沉淀等一系列的过程实现，乳化液中主要含有机油和表面活性剂，是用乳化油根据需要用水稀释再加入乳化剂配制而成的。由于乳化剂都是表面活性剂，当它加入水中，使油与水的界面自由能大大降低，达到较低值，这时油便分散在水中，油水分离之后再使用化学药剂，一般常用的有PMC等，絮凝沉淀之后再把处理达标的水排除废水处理系统，化学药物包裹的油泥再另行处置；
3. 切削液生物处理法：利用微生物吸附和分解油污分子，然后沉淀静置一段时间后会变成油泥沉淀在水底，再将低层部分油泥排除生物处理系统的方法。
7. 常见的切削液
切削液分：全合成、半合成、皂化油(乳化油)全合成--->皆为添加剂所组成优点：清洁性极佳、冷却性极佳、防锈性可缺点：润滑性较不足，成本较高适用：研磨，部分做切削，但需增强其润滑性(极压)半合成--->添加剂和基础油的比例有50%-50%、也有30%-70%不等，看配方而定优点：成本适中，清洁性逊全合成胜皂化油，润滑性逊皂化油胜全合成缺点：其实有寿命、防锈、切削适中，最可灵活调整适用：大部分切削，按照所需条件，如：要求防锈、清洁、成本别太高，可选半合成，皂化油--->最常见之切削液，乳白色状，大部分价钱便宜优点：成本较上述两种低，润滑性切削佳、防锈可，视情况，若油发臭会使缺点：使用上会因天气温度上升、现场维护不当造成寿命缩短致使发臭，另清洁效果较差，若无时常维护容易使环境变脏适用：绝大部分加工中心、数控机床适用若LZ是销售人员，请注意加工材质、机器、能满足客户需求(防锈、清洁等等..)有疑问可再发消息寻问，我愿意尽我所能帮你解答