1. 齿轮工艺设计
厚度仅1mm? 薄板环氧树脂件不耐高温和冲击，一般会因为增强需要添加玻璃纤维，双组份反应时间短不好注塑。如内孔较大，可制成筒料再在车床上割成盘形薄板。
大批量的环氧树脂薄板件，齿形两种加工办法：
1、多层叠起来滚齿（注意两端面要平整平行，否则压不紧，不好加工）。
2、精冲成形，需要双动冲床，先压住再冲齿。生产率高但对模具要求严格，
2. 齿轮工艺设计确定切削用量及时间定额
头数（number of thread，number of start），是指滚刀螺旋线的螺纹头数。
常用的加工外啮合直齿和斜齿圆柱齿轮的刀具。加工时，滚刀相当于一个螺旋角很大的螺旋齿轮，其齿数即为滚刀的头数。工件相当于另一个螺旋齿轮，滚刀彼此按照一对螺旋齿轮作空间啮合，以固定的速比旋转，由依次切削的各相邻位置的刀齿齿形包络成齿轮的齿形。
常用的滚刀大多是单头的，在大量生产中，为了提高效率也常采用多头滚刀。多头滚刀指有多头螺旋线的齿轮加工用具，比单头滚刀的精度要低，效率要高。
3. 齿轮工艺设计论文
阅读齿轮相关标准可以达到部分目的。从GBT3374基本定义开始；熟悉齿轮参数的几何计算；然后着重3480强度校核1.2.3材料，润滑，结构等，最好能完全掌握强度校核的计算方法；如果可以接触Romax,masta等专业齿轮箱软件可以与标准交叉对比学习；
然后就可以深入到专业论文和国外的相关书籍，比如仙波正庄的《高强度齿轮设计》等等；当然不要忘了关注具体行业内齿轮设计所关注的特性。
4. 齿轮工艺设计网
齿轮的加工工艺过程包括以下过程：严格按照制坯——正火——粗车——调质——精车——制齿——齿面猝火——（磨齿）的工艺流程。
齿轮的毛坯件主要是锻件、铸件，对毛坯件首先进行正火处理，然后进行粗车加工，按照齿轮设计要求，先将毛坯加工成大致形状，保留较多余量； 再进行半精加工，车、滚、插齿，使齿轮基本成型；之后对齿轮进行热处理，改变齿轮的力学性能，按照使用要求和所用材料的不同，有调质、渗碳淬火、齿面高频感应加热淬火等；对齿轮进行精加工，精修基准、精加工齿形。
5. 齿轮工艺设计方案范文
主要就是这两种方法了,成型法就是直接使用齿轮成型铣刀将齿谷铣出,优点是能在铣床上就能获得齿轮,在设备受限制的情况下考虑.缺点不少,为了减少刀具的数量而将齿数分段,在一段齿数内用一把刀,从而齿型会带来系统误差.展成法是利用刀具和齿轮形成展成运动,来加工齿轮.主要有滚齿和插齿,滚齿是模拟蜗杆齿轮啮合来加工的.插齿是用模拟两个齿轮啮合来加工的.滚齿用的多,因为滚齿的滚刀的齿形是直线的,方便加工,而插齿的刀具就是一个铲背了的齿轮,齿形是渐开线,加工起来没这方便.但插齿能用在一些滚齿不能加工的位置上,如内齿和退刀距离过短的双联或多连齿轮.在齿轮的精加工有剃齿和磨齿.同样是展成法,剃齿的优点是效率高但不能用于硬齿面.磨齿就相反
6. 齿轮工艺设计车削
技巧是：一般可以先在普通螺丝车床上粗车，留出0.25-0.38mm的余量，然后于热处理后再利用硬质材料车削技术完成精加工。
对硬质材料车削的另一要求是刚度，包括机床、刀具和工件、机床装置中的任何环节若缺乏刚度，就会引起震颤，为了能够获得能与磨削相比的精度和尺寸公差，机床从床身起就必须具备特别高的刚度。
传统的铸铁床身与花岗岩聚合物相比，是不适合进行硬材料车削的。聚合物床身的抗振动能力比铸铁高20倍，使主轴上的振动只有装在铸铁床
7. 齿轮工艺设计实训总结
齿轮侧隙在设计时应该注意不能大于等于两叶轮齿合间隙。实践证明，当齿轮侧隙大于叶轮间隙的三分之二以上时，两叶轮在运转时会产生碰撞现象，遇到这中情况，两齿合齿轮就需要更新或者重新调整。
齿轮与轴采用精度较高过渡配合，固定齿轮用的键采用特殊公差配合，防止齿轮键松动，使齿轮能够紧密的固定在轴上，以避免一旦齿轮松动后，使齿轮侧隙加大，以致两叶轮会发生碰撞现象。
低流量、低压力、低转速的罗茨鼓风机一般采用封闭式油箱，在主轴端上装一油盘飞溅润滑齿轮，对于大流量、高压、高转速的罗茨鼓风机齿轮多采用机油泵循环润滑。
8. 齿轮工艺设计说明书
齿数z、模数m、分度圆直径d、齿顶圆直径da、齿根圆直径df；设计时，至少要计算m和d中的一个，再来确定d（或m）和z，对于标准直齿圆柱齿轮各参数的关系为：d=mzm=p/π （p为齿距）da=d+2ha=d+2m （式中，ha=m）df=d-2hf=d-2.5m （式中，hf=1.25m）