1. 齿轮生产加工锻造工艺流程
齿轮是由专用的齿轮机床制造生出来的，圆柱齿轮是由滚齿机生产的，该机床分卧式滚齿机和立式滚齿，这种滚齿机有大有小，小点的生产小模数齿轮，大点的生产大模数齿轮。
圆锥齿轮分两种，直齿锥齿轮和螺旋锥齿轮。直齿锥齿轮是由铇齿机加工生产，也分大小铇齿机。
螺旋锥齿轮是由螺旋锥齿轮铣齿机加工生产的，目前机械传动机床已基本上淘汰了，取而代之的是数控铣齿机，也分大小铣齿机床。
2. 铸造齿轮工艺过程
比较常用的齿轮，其精度可以定为：7FL，或者7-6-6GM精度标注的解释：7FL：天津齿轮加工指出齿轮的三个公差组精度同为7级，齿厚的上偏差为F级，齿厚的下偏差为L级7-6-6GM：齿轮的第一组公差带精度为7级，齿轮的第二组公差带精度为6级，齿轮的第三组公差带精度为6级，齿厚的上偏差为G级，齿厚的下偏差为M级
3. 齿轮加工工艺过程
常用的齿轮加工方法
1.成形法 这种铣齿方法属于成形法。铣制时，工件安装在铣床的分度头上，用一定模数的盘状（或指状）铣刀对齿轮齿间进行铣削。当加工完一个齿间后，进行分度，再铣下一个齿间。铣齿特点：设备简单；刀具成本低；生产率低；加工齿轮的精度低。 齿轮的齿廓形状决定于基圆的大小（与齿轮的齿数有关）。 用成形法铣齿轮所需运动简单，不需专门的机床，但要用分度头分度，生产效率低。这种方法一般用于单件小批量生产低精度的齿轮。
2.展成法 用展成法加工齿轮时，齿轮表面的渐开线用展成法形成，展成法具有较高的生产效率和加工精度。齿轮加工机床绝大多数采用展成法。 1）滚齿 滚齿加工的原理为模拟一对交错轴斜齿轮副啮合滚动的过程。将其中的一个齿轮的齿数减少到一个或几个，轮齿的螺旋倾角很大，就成了蜗杆 。再将蜗杆开槽并铲背，就成了齿轮滚刀。当机床使滚刀和工件严格地按一对斜齿圆柱齿轮啮合的传动比关系作旋转运动时，滚刀就可在工件上连续不断地切出齿来。 滚齿特点： a.适应性好； b.生产率高； c.加工后的齿廓表面粗糙度大于插齿加工的齿廓表面粗糙度； d.主要用于加工直齿、斜齿圆柱齿轮和蜗轮。 2） 插齿 插齿机用来加工内、外啮合的圆柱齿轮，尤其适合于加工内齿轮和多联齿轮，这是滚齿机无法加工的。装上附件，插齿机还能加工齿条，但插齿机不能加工蜗轮。 3）剃齿 剃齿是由剃齿刀带动工件自由转动并模拟一对螺旋齿轮做双面无侧隙啮合的过程，剃齿刀与工件的轴线交错成一定角度。剃齿常用于未淬火圆柱齿轮的精加工，生产效率很高，是软齿面精加工最常见的加工方法之一。 4）珩齿 珩齿是一种用于加工淬硬齿面的齿轮精加工方法，工作时珩磨轮与工件之间的相对运动关系与剃齿相同，所不同的是作为切削工具的珩磨轮是用金刚砂磨料加入环氧树脂等材料作结合剂浇铸或热压而成的塑料齿轮。 5）磨齿 磨齿加工的主要特点是：加工精度高，一般条件下加工精度可达IT4～6级，由于采用强制啮合方式，不仅修正误差的能力强，而且可以加工表面硬度很高的齿轮。
4. 齿轮加工锻造过程
机械表(手表)里面有4只齿轮。发条储存一定的能量，以均匀小量地分配给振荡器。为此，提供的能量通过轮列组，由轮列组以相同比例缩减传输力的同时增加圈数。
该轮列组包括4只轮和4只齿轮，后3只轮是铆压在前3只齿轮上。
第一只轮是圆周铣齿的条盒轮。最后一只轮是擒纵机构齿轮，擒纵轮铆压在该齿轮上。擒纵轮属于分配机构及计数器。 条盒轮转一圈约6小时，在此段时间内，擒纵齿轮和擒纵轮转约3600圈。
这数字代表第一只轮和最后一只轮之间的旋转频率比。该比例始终在此数值范围内。
一般都设法使齿轮和分轮在手表的中心，并每小时转一圈。
这样的设计能使分针位于该轴上。并在超越6时时，拉出秒轮轴，以便固定秒针。
同样，能量传输机构也用于振荡计数和显示。手表轮系是用黄铜制作的，齿轮是采用淬火钢并抛光。采用这两种不同的材料来制作轮系及其齿轮，能减少磨擦和咬刹的危险，手表和时钟的啮合机构是永远不加油的。
5. 齿轮锻造工艺图
下料→锻造正火→车削→插键槽→滚齿→精整→淬火→发兰
6. 齿轮生产加工锻造工艺流程图片
锻造是生产钢齿轮好的方法，锻造钢材可以增强钢材的密实度，提高钢材性能，制造齿轮常用的钢有锻造调质钢、淬火钢、渗碳淬火钢和渗氮钢。
铸钢的强度比锻钢稍低，常用于尺寸较大的齿轮；灰铸铁的机械性能较差，可用于轻载的开式齿轮传动中。
7. 齿轮生产加工过程
齿轮的加工原理，常见的有两种，仿形加工和范成（展成）加工。
1.仿形加工。齿轮加工刀具切出齿轮的齿槽，刀具的“截面形状”是齿轮齿槽的形状。加工齿轮时，没有齿轮啮合运动，加工出来的齿轮精度低，一般精度在11级以下。
2.范成加工。齿轮加工刀具本身就是“齿轮或齿条”，齿轮滚刀可以“认为”是齿条，属于齿条类型刀具。加工时，齿轮刀具与被加工齿轮之间有“齿轮啮合”运动。齿轮刀具齿廓刀刃，运动包络出被加工齿轮的齿廓（齿面），是理想的渐开线，加工精度较高，常见的有，滚齿、插齿、剃齿（属于精加工）。
8. 齿轮生产加工锻造工艺流程视频
变速齿轮也就塔轮。
塔轮的更换方法：
一、旋式塔轮的更换方法：
1、打开后轮快拆或者锁紧螺母，取下后轮组。
2、将旋式塔轮专用拆卸工具插入塔轮内用大号活扳手用力逆时针旋转即可取下塔轮。
3、将新塔轮顺时针旋入花鼓的螺纹上，用旋式塔轮拆卸工具旋紧塔轮。
4、将轮组装回车架，并将其锁紧即可。
二、卡式塔轮的更换方法：
1、打开后轮的快拆或者锁紧螺母，取下后轮组。
2、将卡式塔轮专用拆卸工具插入塔轮的锁紧盖内。
3、将卡式塔轮固定专用工具卡在塔轮外侧。
4、左手握塔轮拆卸工具，右手握塔轮固定工具，同时向怀中用力，即可拆下锁紧盖。
5、拿掉锁紧盖即可取出塔轮，然后将新塔轮放入塔基，旋入锁紧盖。
6、用卡式塔轮拆卸工具顺时针旋紧锁紧盖。（安装锁紧盖时不需要固定塔轮）
7、将轮组装回车架，并将其锁紧即可。
9. 齿轮锻造工艺设计
1.锻造制坯
热模锻仍然是汽车齿轮件广泛使用的毛坯锻造工艺。近年来，楔横轧技术在轴类加工上得到了 大范围推广。这项技术特别适合为比较复杂的阶梯轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小， 而且生产效率高。
2.正火
这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削加工的硬度和为终热处理做组织准备，以有效减少 热处理变形。 所用齿轮钢的材料通常为20CrMnTi,一般的正火由于受人员、 设备和环境的影响比较大， 使得工件冷却速度和冷却的均匀性难以控制，造成硬度散差大，金相组织不均匀，直接影响金属切 削加工和终热处理，使得热变形大而无规律，零件质量无法控制。为此，采用等温正火工艺。实 践证明，采用等温正火有效改变了一般正火的弊端，产品质量稳定可靠。
3.车削加工
为了满足高精度齿轮加工的定位要求，齿坯的加工全部采用数控车床，使用机械夹紧不重磨车 刀，实现了在一次装夹下孔径、端面及外径加工同步完成，既保证了内孔与端面的垂直度要求，又 保证了大批量齿坯生产的尺寸离散小。从而提高了齿坯精度，确保了后序齿轮的加工质量。另外， 数控车床加工的高效率还大大减少了设备数量，经济性好。
4.滚、插齿
加工齿部所用设备仍大量采用普通滚齿机和插齿机，虽然调整维护方便，但生产效率较低，若 完成较大产能需要多机同时生产。随着涂层技术的发展，滚刀、插刀刃磨后的再次涂镀非常方便地 进行，经过涂镀的刀具能够明显地提高使用寿命，一般能提高90%以上，有效地减少了换刀次数和刃 磨时间，效益显着。
5.剃齿 径向剃齿技术以其效率高，设计齿形、齿向的修形要求易于实现等优势被广泛应用于大批量汽 车齿轮生产中。公司自1995年技术改造购进意大利公司专用径向剃齿机以来，在这项技术上已经应 用成熟，加工质量稳定可靠。
6.热处理
汽车齿轮要求渗碳淬火，以保证其良好的力学性能。对于热后不再进行磨齿加工的产品，稳定 可靠的热处理设备是必不可少的。公司引进的是德国劳易公司的连续渗碳淬火生产线，获得了满意 的热处理效果。
7.磨削加工
主要是对经过热处理的齿轮内孔、端面、轴的外径等部分进行精加工，以提高尺寸精度和减小 形位公差。
10. 齿轮生产加工锻造工艺流程图
采用20CrMnTi材料，热处理工艺为气体渗碳，其渗碳温度高、时间长，易造成晶粒粗大、表面沉积碳黑等缺陷。
由20Cr代替20CrMnTi，热处理工艺采用中温气体碳氮共渗直接淬火的方法。设备为RJJ-75-9T井式炉,滴柱式可控气氛控制炉压，渗剂为煤油加液态稀土共渗剂。此工艺共渗温度降至880℃，共渗时间缩至3小时。节约能耗33.6%，因缩孔造成的返修率降低到2.87%，齿轮本身也得到了更好的耐磨性、表面硬度和心部综合机械性能。