1. 精加工使用切削液的目的
磨床切削油用乳化液。
铣床上用的切削油根据情况：精加工可用机油对一点煤油或专业切削液，粗加工切削量较大时可用乳化液。
2. 精加工时切削液作用
过高的浓度会侵蚀皮肤，切削液起泡，过滤性差，容易分离；浓度过低会引起切削液抗菌性，防锈腐蚀性降低，导致加工表面粗糙度减低，黏性沉淀。正确浓度请按照厂家要求调配。
另外，铝材切削液对PH值的要求也很高，因为铝材对切削液的pH值非常敏感，因此在使用过程中要保持 pH值控制在8.0-9.0之间，以免pH值过高造成铝合金被腐蚀，所加工出来的铝合金材料很可能会发黑，加工效果不佳或pH值过低使细菌大量繁殖而影响切削液的稳定和使用性能
3. 精加工应采用以冷却做为主的切削液
主要成分：油性添加剂和极压添加剂、防锈添加剂、防霉添加剂、抗泡沫添加剂、乳化剂。
作用：冷却作用：因为在加工金属工件时，刀具会和金属工件产生强大的摩擦力，从而产生很高的热量，导致工件变形、损坏等；润滑作用：在加工金属工件的过程中，刀具和工件表面会产生强大的摩擦力，导致刀具和金属工件报废；清洗作用：在加工金属工件的过程中会产生铁粉、磨屑、油污等脏污。
4. 磨削时使用大量切削液的目的
切削液是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配合而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。
克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。
切削液各项指标均优于皂化油，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点。；切削液分为三大类：
；
DC-503乳化液：含油量大于50% 呈乳白色 润滑、防锈好，但寿命短，稳定性能不好，易发臭。；
DC-508半合成切削液：含油量5%-30% 呈半透明 使用范围最广，润滑、防锈、冷却性能好，寿命长。；
DC-505全合成切削液：含油量为零 呈透明 润滑、防锈性能差，冷却想你的好，稳定性能好，使用寿命长。
5. 切削液在加工中如何选用
在数控加工中，孔加工主要指钻孔、铰孔、在车床上车削内孔和在镗床上镗孔。
由于排屑、散热困难，刀具（杆）刚性差，孔加工的切削速度要低于外轮廓加工，难度也要高于外轮廓加工。
钻孔时使用一般的麻花钻钻孔，属于粗加工，钻削时排屑困难，不易散发切削热，往往造成刀刃退火，影响钻头使用寿命及加工效率。
选用性能好的切削液，可以使钻头的寿命显著延长，生产率也明显提高。
一般选用极压乳化液或极压合成切削液。
极压合成切削液表面张力低，渗透性好，能及时冷却钻头，对延长刀具寿命、提高加工效率十分有效。
对于不锈钢、耐热合金等难切削材料，可选用低粘度的极压切削油。
钻孔时，无论是普通钻孔还是深孔钻孔，散热条件差，会产生大量的切削热，切屑的排出方向与钻头的进给方向相反，切削液需渗入钻头刃部才能润滑、冷却和辅助排屑，切削液首先应该具备良好的渗透性，并且供液方式、流量和压力也要满足要求。
在提高钻头寿命指标上，油基切削液总体好于水基切削液，水基切削液中极压微乳液最好，油基切削液中低粘度的活性硫化油是所有切削液中整体性能最好的。
由于铰削属于精加工中低速薄屑切削加工，铰孔时，应该着重考虑铰孔的尺寸精度和表面粗糙度精度两项质量指标以及铰刀保持精度的使用寿命指标。
在控制孔径指标上，油基切削液均使孔径扩大，矿物油使孔径扩大量较大，极压切削油较小，活性硫化、氯化油最小；水基切削液使孔径减小，含硫极压微乳液、微乳液使孔径减少最大，乳化液居中，合成切削液最小。鉴于此，为了控制铰孔尺寸，使用新铰刀时，使用水基切削液，使孔不易扩大，当铰刀磨损至一定程度时，可以使用油基切削液，使孔径稍微扩大。
在降低铰孔的表面粗糙度这一指标上，使用水基切削液要比使用油基切削液效果好。
油基切削液中，活性硫化氯化油效果最好，然后依次是含氯极压油、混合矿物油，纯矿物油最差；水基切削液中，乳化液、微乳液、含硫极压微乳液的效果基本相同，合成切削液最差。
在控制铰刀使用寿命方面，油基切削液中的非活性极压切削油和减摩切削油性能最好；水基切削液中，合成切削液最差。
除浮动镗刀外，车削内孔与镗削都属于单刃切削，散热条件比外圆差，切削液使用时与钻孔和铰孔一样，要适当增加流量和压力。
6. 加工过程中切削液的作用
第一 ：组分的区别
切削液和切削剂全是金属加工的冷却润滑剂，尽管具备同样的作用和功能。但是从生产使用材质来看有着本质的区別，切削剂主要由基础油和不溶水水的的添加剂組成，比如说：油性防锈剂和润滑剂等。切削液主要组分是水，并添加水溶性防锈剂，润滑剂，耦合剂，杀菌剂，清洗剂等，从組成上看切削油组分简单，切削液组分复杂。
第二 ：使用性能上有所不同
主要表现为切削剂润滑防锈性能好，因而在使用性能上切削剂通常用于精加工。切削液清洗冷却性能好，切削液主要用于需要冷却性能好的髙速加工和粗加工。
第三：使用过程中的维护不同
切削剂按照消耗具体情况补加新即可。切削液在使用过程中很容易腐败变质，引起异味。因此使用过程中随时随地注意浓度值和ph值变动，补加原液和水。
第四：切削液和切削剂在使用成本上的区別
切削液在使用过程中需要兑水稀释10-20倍。切削剂是直接使用，所以切削液的使用成本要低于切削剂。
7. 精加工时应选用哪种切削液
精加工用乳化液冷却，可以有效防止热胀冷缩带来的误差
8. 精加工时使用切削液的目的是什么
1、切削冷却效果
切削液可以在切削区域吸收并带走大量的热量，降低刀具和工件的温度，从而延长刀具的使用寿命，并可以减少由于热变形引起的工件尺寸误差 同时也为提高生产效率创造了重要条件。
2、切削时的润滑效果
切削液会渗透到工件和刀具之间，从而在切屑和刀具之间的微小间隙中形成一层薄的吸附膜。 因此，可以减小工具与切屑，工具与工件之间的摩擦，并且可以减少工具的磨损。 顺利排屑并改善工件的表面质量。 对于精加工，润滑甚至更为重要。
3、切割过程中的清洁效果
在切削过程中，清洁过程中产生的细屑容易吸附在工件和工具上，特别是在加工内孔时，细屑容易造成堵塞。 倒入足够的切削液可以迅速洗去切屑，并使切削顺利进行。 在进行薄壁精加工时，使用较厚的极压乳液作为切削油是错误的，这在加工中也起着非常重要的作用。
4、防锈效果
在金属切削过程中，工件必须受到腐蚀性介质的腐蚀，例如环境介质和切削液成分的分解或氧化变质所产生的污泥，并且与切削液接触的机床零件表面也会腐蚀。此外，在加工后或加工之间的流动过程中临时存放工件时，还要求切削液具有一定的防锈能力，以防止切削液中的腐蚀性物质（例如环境介质和残留污泥）腐蚀金属。特别是在中国南方的雨季和雨季，我们应更加注意工序之间的防锈措施。
5、其他功能
除了上述四个功能外，所使用的切削液应具有良好的稳定性，并且在存储和使用过程中不会出现沉淀或分层，油分分析，肥皂分析和老化。它对细菌和霉菌具有一定的抵抗力，并且不容易生长霉菌和生物降解并引起异味和变质。不会损坏喷漆部件，不会伤害人体，不会产生刺激性气味。 使用过程中无烟，无雾或少烟。 它易于回收，污染低，排放的废液易于处理。经过处理后，可达到国家规定的工业废水排放标准。