1. 切削液油水分离器不工作
切削液和液压油混在一起是不好的,可能会给镗床机械造成生锈,液压系统故障等问题,一般来说切削液和液压油混在一起是很直观的可以分别的,因为两者是油水分离。切削液白白的一层漂浮在液压油上面。索拉液压油建议您尽快清空并更换新的液压油。
2. 切削液油水分离器小型
切削液是由乳化油加水勾兑而成,粘度大是因为加水太少或没加水造成的,水油比例为5:1左右较为合适。
3. 切削液油水分离器不工作的原因
切削液清洗工艺: 一、 预清洗 排放前8~24小时,往尚在工作的冷却液系统中,按液体体积的0.4~0.6%(1/2~3/4 OI/gal)加 入清洗剂(必要时另加杀菌剂) 继续工作8~24小时 停止生产,开始排放 排放过程中,用冷却液冲洗用软管(如机床带有)冲洗所有切屑、碎渣聚集部位。 如机床不 带有冲洗用管,用清水冲洗。 注意: 1. 不要冲洗电气设备及马达 2. 不要让冷却液泵吸空。液面达下警戒位置时,关掉冷却液泵。 附注: 1. 清洗剂一般以采用溶剂乳化型清洗剂为好; 2. 清洗剂用量决定于所用清洗剂及冷却液类型,勿使产生泡沫,预清洗阶段,机 床尚 继续工作,不希望有过多泡沫; 3. 强碱性和洗涤型清洗剂,使用浓度应低些。溶剂、乳化 型清洗剂,使用浓度可高些; 4. 如冷却液系统,曾使用大量硬水,或曾用于加工镁、铝件,预清洗时,除清洗剂外 ,再加些多价螯合剂更好(如ETDA/NA)。可再溶硬水皂和水垢,提高清洗程度,但须注意勿使产生过多泡沫。 二、清洗 去除冷却液箱中的残屑、污垢; 注入清水。水量为系统工作容积的50~75%; 按清水量的1.5~2.5%(2~3 OI/gal)加入清洗剂; 循环冷却液系统4~16小时。清洗液应循环至所有管线和回液沟槽。如可能,加热清洗液,可 通入蒸汽加热。 循环清洗时,同时用蒸汽喷洗所有曾溅有冷却液的部位,包括地面栅格背面,回液沟槽和液 箱的四壁,机 床周围地面,机床工夹具下面等处。 关掉冷却液循环用泵,并排放。 如系统曾被严重污染,重复清洗程序。 注意:过滤器、切屑输送带、离心分离器和其他辅助设备都应清洗。 附注:蒸汽喷洗时,也可使用蒸汽枪,同时吸入少量乳化型清洗剂进行喷洗。按蒸汽枪的具体设计,可以采用水稀释清洗液或清洗剂原液。蒸汽枪吸入控制越精细,采用的清洗剂浓度可越高。 三、 漂洗 注入清水 开 动冷却液泵,循环30~60分钟。用冷却液软管,将设备上残留碎屑和清洗剂冲洗干净。 排放 如漂洗水特脏或 泡沫多,重复漂洗 注意: 1. 将系统中的清洗剂漂洗干净非常重要,特别是如所采用的清洗剂有很强的洗涤性时,尤为重 要。漂洗干净,可防止新注入的冷却液产生过多泡沫。 2. 漂洗水中可适当添加防锈剂,或 切削液以免设备产生浮锈。 四、 注入新液 最后一次漂洗用水排放后,立即注入配制冷却液用水。 配制用水达系统容积25%以上时,缓慢加入冷却液。 进行循环。循环时间应不少于系统循环周期的三倍。检查浓度。 注:系统循环周期=系统工作容积 / 冷却液泵流量 记录配液日期、切削液用量、浓度(折光仪读数)、PH值等数据。
4. 切削液油水分离设备
先破乳,让其油水分离,油回收燃烧掉,水溶液通过微生物分解,然后过滤后把有机物进行燃烧,水体再进行絮凝、沉淀等处理,一般需要专门处理公司(如水处理厂)进行处理。
5. 加工中心切削液油水分离器
1、先把胶管连接在油气分离器上;
2、把油气分离器安装在支架上;
3、把油气分离器和支架总成装在缸体上;
4、把回油胶管连接在机油尺导管上;
5、把进气胶管连接在曲轴箱通风阀上。
安装油水分离器时,必须调整其水平位置,无误差,以便油水分离后的油能及时完全排出。
6. 切屑液油水分离器
切削液主要成分为醇水,油水混合物,机加,切割使用的切削液不涉及VOC排放,但是要是不受控制的切削液,如泄漏,则涉及了。