1. 切削液表面张力大
1，润滑程度不足，导致加工工具与工件摩擦增大，产生大量的摩擦热，造成金属表面变色。；
2，冷却性能不足，这一点主要还是上一点造成的，本省切削液渗透性不足，表面张力不够，冷却性能不行。；
3，初期腐蚀，切削液里某些含磷成分过高，会造成铸铁类工件表明发黄，这点不一定是锈蚀，但属于腐蚀，进一步工件会发暗。
2. 切削液技术
切削液变质发臭的原因以及对策
切削液变质发臭的主要原因是：切削液中含有大量细菌，切削液中的细菌主要有好氧菌和厌氧菌。好氧菌生活在有矿物质的环境中，在有氧条件下会快速分裂。而厌氧菌生存在没有氧气的环境中会加速分裂，代谢释放出SO2，有臭鸡蛋味，切削液变黑。广州方川润滑技术人员根据以往经验，总结以下原因及对策：
一、细菌主要通过以下渠道进入到切削液中:
1) 工件工序间的转运造成切削液的感染。
2) 操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。
3) 机床及车间的清洁度差。
二、控制细菌生长的方法
1)使用高质量、稳定性好的切削液。 2)用纯水配制浓缩液，不但配制容易，而且可改善切削液的润滑性，且减少被切屑带走的量，并能防止细菌侵蚀。 3)使用时，要控制切削液浓度不能过低，否则易使细菌生长。 4)由于机床所用油中含有细菌，所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。 5)切削液的pH值在9左右时，细菌难以生存，所以应及时加入新的切削液，稳定pH值。 6)保持切削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。 7)保持车间和机床的清洁。 8)设备如果没有过滤装置，应定期撇除浮油，清除污物。
建议您选用方川润滑，我们在切削液领域有20年以上的经验，拥有大量成熟的加工方案。产品不含国际环保法律法规所限制使用的有害物质。工作液超长使用寿命，趋零排放。我们会有专业工程师为您提供一对一服务，定制个性化方案。
3. 切削液对切削力的影响
cnc切削液浓度高会影响到刀具的散热，也浪费切削液。
4. 切削液性能
一般切削液的浓度是8-10%，切削液本身润滑性能差的用到12-15%
5. 切削力实验
1、测定机床功率，计算切削力。
用功率表测出机床电机在切削过程中所消耗的功率PE后，可按下式计算出切削功率Pm：
Pm=PEηm
在切削速度v为已知的情况下，利用Pm即可求出切削力F。这种方法只能粗略估算切削力的大小，不够精确。当要求精确知道切削力的大小时，通常采用测力仪直接测量。
2、用测力仪测量切削力 。
测力仪的测量原理是利用切削力作用在测力仪的弹性元件上所产生的变形，或作用在压电晶体上产生的电荷经过转换后，读出Fz、Fx、Fy的值。在自动化生产中，还可利用测力传感装置产生的信号优化和监控切削过程。
按测力仪的工作原理可以分为机械、液压和电气测力仪。目前常用的是电阻应变片式测力仪和压电测力仪。
3、切削力的计算机辅助测试 。
目前，人们已经积累了大量的切削力实验数据，对于一般加工方法，如车削、孔加工和铣削等已建立起了可直接利用的经验公式。常用的经验公式约可分为两类：一类是指数公式，一类是按单位切削力进行计算。
实践证明，切削力的影响因素很多，主要有工件材料、切削用量、刀具几何参数、刀具材料刀具磨损状态和切削液等。
6. 切削液特性
切削液，沸腾时就是沸点。切削液具有高润滑及清洗性能，废宵沉淀快，内含特性防氧成分，可有效杜绝铜铝工件在加工后出现白斑或发黑等氧化变色现象，适用于加工金属材料，环保配方不含对人体有害的物质，使用安全。因为配方不同，沸点也不一样，可以对其加热，用温度计测量，沸腾时既为沸点。
7. 切削液压力
切削液是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体。切削液的种类：水基的切削液可分为乳化液、半合成切削液和全合成切削液三种。其中，乳化液的稀释液在外观上呈乳白色；半合成液的稀释液通常呈半透明状，也有一些产品偏乳白色；全合成液的稀释液通常完全透明如水或略带某种颜色。切削液的作用：
1、润滑金属切削加工液在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。
2、冷却切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具、切屑和工件间的对流和汽化作用，把切削热从刀具和工件处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。
3、清洗在金属切削过程中，要求切削液有良好的清洗作用。除去生成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，不致影响切削效果。
4、防锈在金属切削过程中，工件要与环境介质及切削液组分分解或氧化变质而产生的油泥等腐蚀性介质接触而腐蚀，与切削液接触的机床部件表面也会因此而腐蚀。扩展资料不同切削液的区别：油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相比润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。与油基切削液相比，乳化液的优点在于较大的散热性、清洗性、用水稀释使用而带来的经济性。
8. 加工中心切削液压力
BT50加工中心主轴技术说明：
1.最高转速：8000r/min；润滑方式：脂润滑；轴承规格：7019AC-5PCS,7014AC-2PCS；最大轴向载荷83KN; 最大径向载荷70KN.
2.打刀液压油缸压力30～35Kgf; 打刀力：35KN；拉刀力：20KN；松刀行程8±1mm.
3.电机额定功率：18.5KW；额定转速：1500r/min;额定电压：330V.
4.允许切削液最大使用压力：60Kgf;冷却水压力：4～8Kgf.
9. 切削液表面张力大还是小
在数控加工中，孔加工主要指钻孔、铰孔、在车床上车削内孔和在镗床上镗孔。
由于排屑、散热困难，刀具（杆）刚性差，孔加工的切削速度要低于外轮廓加工，难度也要高于外轮廓加工。
钻孔时使用一般的麻花钻钻孔，属于粗加工，钻削时排屑困难，不易散发切削热，往往造成刀刃退火，影响钻头使用寿命及加工效率。
选用性能好的切削液，可以使钻头的寿命显著延长，生产率也明显提高。
一般选用极压乳化液或极压合成切削液。
极压合成切削液表面张力低，渗透性好，能及时冷却钻头，对延长刀具寿命、提高加工效率十分有效。
对于不锈钢、耐热合金等难切削材料，可选用低粘度的极压切削油。
钻孔时，无论是普通钻孔还是深孔钻孔，散热条件差，会产生大量的切削热，切屑的排出方向与钻头的进给方向相反，切削液需渗入钻头刃部才能润滑、冷却和辅助排屑，切削液首先应该具备良好的渗透性，并且供液方式、流量和压力也要满足要求。
在提高钻头寿命指标上，油基切削液总体好于水基切削液，水基切削液中极压微乳液最好，油基切削液中低粘度的活性硫化油是所有切削液中整体性能最好的。
由于铰削属于精加工中低速薄屑切削加工，铰孔时，应该着重考虑铰孔的尺寸精度和表面粗糙度精度两项质量指标以及铰刀保持精度的使用寿命指标。
在控制孔径指标上，油基切削液均使孔径扩大，矿物油使孔径扩大量较大，极压切削油较小，活性硫化、氯化油最小；水基切削液使孔径减小，含硫极压微乳液、微乳液使孔径减少最大，乳化液居中，合成切削液最小。鉴于此，为了控制铰孔尺寸，使用新铰刀时，使用水基切削液，使孔不易扩大，当铰刀磨损至一定程度时，可以使用油基切削液，使孔径稍微扩大。
在降低铰孔的表面粗糙度这一指标上，使用水基切削液要比使用油基切削液效果好。
油基切削液中，活性硫化氯化油效果最好，然后依次是含氯极压油、混合矿物油，纯矿物油最差；水基切削液中，乳化液、微乳液、含硫极压微乳液的效果基本相同，合成切削液最差。
在控制铰刀使用寿命方面，油基切削液中的非活性极压切削油和减摩切削油性能最好；水基切削液中，合成切削液最差。
除浮动镗刀外，车削内孔与镗削都属于单刃切削，散热条件比外圆差，切削液使用时与钻孔和铰孔一样，要适当增加流量和压力。