1. 切削液安全防范措施
切削液清洗工艺： 一、 预清洗 排放前8~24小时，往尚在工作的冷却液系统中，按液体体积的0.4~0.6%（1/2~3/4 OI/gal）加 入清洗剂（必要时另加杀菌剂） 继续工作8~24小时 停止生产，开始排放 排放过程中，用冷却液冲洗用软管（如机床带有）冲洗所有切屑、碎渣聚集部位。 如机床不 带有冲洗用管，用清水冲洗。 注意： 1. 不要冲洗电气设备及马达 2. 不要让冷却液泵吸空。液面达下警戒位置时，关掉冷却液泵。 附注： 1. 清洗剂一般以采用溶剂乳化型清洗剂为好； 2. 清洗剂用量决定于所用清洗剂及冷却液类型，勿使产生泡沫，预清洗阶段，机 床尚 继续工作，不希望有过多泡沫； 3. 强碱性和洗涤型清洗剂，使用浓度应低些。溶剂、乳化 型清洗剂，使用浓度可高些; 4. 如冷却液系统，曾使用大量硬水，或曾用于加工镁、铝件，预清洗时，除清洗剂外 ，再加些多价螯合剂更好（如ETDA/NA）。可再溶硬水皂和水垢，提高清洗程度，但须注意勿使产生过多泡沫。 二、清洗 去除冷却液箱中的残屑、污垢； 注入清水。水量为系统工作容积的50~75％； 按清水量的1.5~2.5%（2~3 OI/gal）加入清洗剂； 循环冷却液系统4~16小时。清洗液应循环至所有管线和回液沟槽。如可能，加热清洗液，可 通入蒸汽加热。 循环清洗时，同时用蒸汽喷洗所有曾溅有冷却液的部位，包括地面栅格背面，回液沟槽和液 箱的四壁，机 床周围地面，机床工夹具下面等处。 关掉冷却液循环用泵，并排放。 如系统曾被严重污染，重复清洗程序。 注意：过滤器、切屑输送带、离心分离器和其他辅助设备都应清洗。 附注：蒸汽喷洗时，也可使用蒸汽枪，同时吸入少量乳化型清洗剂进行喷洗。按蒸汽枪的具体设计，可以采用水稀释清洗液或清洗剂原液。蒸汽枪吸入控制越精细，采用的清洗剂浓度可越高。 三、 漂洗 注入清水 开 动冷却液泵，循环30~60分钟。用冷却液软管，将设备上残留碎屑和清洗剂冲洗干净。 排放 如漂洗水特脏或 泡沫多，重复漂洗 注意： 1. 将系统中的清洗剂漂洗干净非常重要，特别是如所采用的清洗剂有很强的洗涤性时，尤为重 要。漂洗干净，可防止新注入的冷却液产生过多泡沫。 2. 漂洗水中可适当添加防锈剂，或 切削液以免设备产生浮锈。 四、 注入新液 最后一次漂洗用水排放后，立即注入配制冷却液用水。 配制用水达系统容积25％以上时，缓慢加入冷却液。 进行循环。循环时间应不少于系统循环周期的三倍。检查浓度。 注：系统循环周期＝系统工作容积 / 冷却液泵流量 记录配液日期、切削液用量、浓度（折光仪读数）、PH值等数据。
2. 刨削加工安全防范措施
1、 操作者应熟悉机床的性能结构，遵守安全守则。
2、 开车前应按规定加油保证各部润滑良好。
3、 检查各部螺栓是否紧固，传动机构、刀具装置是否正常，防护设施及电气系统是否良好。
4、 先空车运行2~3分钟，确认运转正常后方可工作。
5、 平刨机加工材料长度不得小于700mm，厚度不得小于10mm；压刨机加工木料长度不得小于接送滚筒的中心距，厚度不得超过工作台升降的上下极限。
6、 饱削材料不得有铁钉，水泥、砂砾、铁屑等物。平刨机推料应平直进入，不得歪斜横刨，严禁倒推；压刨机上加工的木料应有较平整的基面，吃刀量不得超过2~3mm.
7、 操作平刨机时，手应撑在木料上面平稳均匀推进，刨削薄板时必须使用抓子，手指距台面不得小于150mm。
8、 禁止使用磨钝的刀刨料，刨刀每使用3~4小时用油石磨一次。使用砂轮刃磨时进刀量不可过大，以免刃口发蓝降低硬度。
9、 装换刀片时必须关掉电源，装好后拧紧紧固螺栓，并开空车检查刨刀运转是否平衡，认为无误后方可停车后再进行。
10、 刨削过程中，要经常检查防护罩、固定螺丝靠板的牢靠性。及时清除刨屑，以免堵塞。清除刨屑必须在停车后进行
11、 工作中，机床台面不准放置工具、杂物或代加工木料，严禁用工具敲打台面。
12、 工作完毕后，切断电源，清扫机床和工作场地，并将成品及半成品放在指定位置。
3. 切削液的安全措施
氯离子对切削液的防锈性能影响很大，氯离子含量越高，其防锈性越差；通常可以通过改善水质，如使用去离子水或蒸馏水，从根源上来减少氯离子的累积来加以改善；同时，提高切削液的使用浓度，添加防锈添加剂也是可以选择的措施之一。
4. 废切削液的危险情况和安全措施
切削液的危险特性是危险源、危险源辨识。切削液危险源可能导致死亡，伤害，职业病，财产损失，工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。
切削液危害原因大体上可分为两类，以冷却为主要目的，用水稀释的水溶性切削液；以润滑为主要目的，不用水稀释的油溶性切削液，可能会产生严重的油雾，并且添加剂具有毒性。
5. 切削液注意事项
建议换液周期
1. 夏季高温和梅雨季节，建议一个半月换液一次。
2. 冬季的换液周期可达三个月以上。
3. 其它季节两个月更换一次切削液。
切削液的使用注意事项
1.更换机床切削液时，一定要将原切削液倾倒干净，并进行彻底的清洗；否则已变质的原残留切削液将有可能导致刚更换切削液的迅速变质。
2. 生产过程中添加切削液时，一定要按说明书上使用比例添加，切忌只加水不加切削液，否则将有可能导致产品生锈。
3. 切削液原液兑水加入机床后，切忌长期静置不用，机床不生产时，最好每天开泵将切削液循环三十分钟
6. 切削液应急措施
切削液发臭的主要原因就是液槽内厌氧菌大量繁殖，吃掉了切削液的油分，破坏了工作液的体系，产生这一问题的原因可能有1.切削液清槽未彻底，有残留，2.水质硬度可能导致切削液有效成分析出，成分破坏了，3.切削液原液中抑菌剂成分比例不够。可以解决的办法1.直接添加杀菌剂，按照千分之二到三的比例添加到液槽内，但是这个办法只是应急，2.重新清槽后再加千分之二的杀菌剂打循环，3.切削液的成分确认是否有变化，如果有，更换品牌