1. 车削时常用的切削液有哪两种
在数控加工中，孔加工主要指钻孔、铰孔、在车床上车削内孔和在镗床上镗孔。
由于排屑、散热困难，刀具（杆）刚性差，孔加工的切削速度要低于外轮廓加工，难度也要高于外轮廓加工。
钻孔时使用一般的麻花钻钻孔，属于粗加工，钻削时排屑困难，不易散发切削热，往往造成刀刃退火，影响钻头使用寿命及加工效率。
选用性能好的切削液，可以使钻头的寿命显著延长，生产率也明显提高。
一般选用极压乳化液或极压合成切削液。
极压合成切削液表面张力低，渗透性好，能及时冷却钻头，对延长刀具寿命、提高加工效率十分有效。
对于不锈钢、耐热合金等难切削材料，可选用低粘度的极压切削油。
钻孔时，无论是普通钻孔还是深孔钻孔，散热条件差，会产生大量的切削热，切屑的排出方向与钻头的进给方向相反，切削液需渗入钻头刃部才能润滑、冷却和辅助排屑，切削液首先应该具备良好的渗透性，并且供液方式、流量和压力也要满足要求。
在提高钻头寿命指标上，油基切削液总体好于水基切削液，水基切削液中极压微乳液最好，油基切削液中低粘度的活性硫化油是所有切削液中整体性能最好的。
由于铰削属于精加工中低速薄屑切削加工，铰孔时，应该着重考虑铰孔的尺寸精度和表面粗糙度精度两项质量指标以及铰刀保持精度的使用寿命指标。
在控制孔径指标上，油基切削液均使孔径扩大，矿物油使孔径扩大量较大，极压切削油较小，活性硫化、氯化油最小；水基切削液使孔径减小，含硫极压微乳液、微乳液使孔径减少最大，乳化液居中，合成切削液最小。鉴于此，为了控制铰孔尺寸，使用新铰刀时，使用水基切削液，使孔不易扩大，当铰刀磨损至一定程度时，可以使用油基切削液，使孔径稍微扩大。
在降低铰孔的表面粗糙度这一指标上，使用水基切削液要比使用油基切削液效果好。
油基切削液中，活性硫化氯化油效果最好，然后依次是含氯极压油、混合矿物油，纯矿物油最差；水基切削液中，乳化液、微乳液、含硫极压微乳液的效果基本相同，合成切削液最差。
在控制铰刀使用寿命方面，油基切削液中的非活性极压切削油和减摩切削油性能最好；水基切削液中，合成切削液最差。
除浮动镗刀外，车削内孔与镗削都属于单刃切削，散热条件比外圆差，切削液使用时与钻孔和铰孔一样，要适当增加流量和压力。
2. 车削中切削液主要起什么作用
切削液的作用
1.润滑作用
金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。 在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒－工件及磨粒－磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面质量。
2.冷却作用
切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具（或砂轮）、切屑和工件间的对流和汽化作用把切削热从刀具和工件处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度（或流动性）有关。水的导热系数和比热均高于油，因此水的冷却性能要优于油。
3.清洗作用
在金属切削过程中，要求切削液有良好的清洗作用。除去生成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，不致影响切削效果。对于油基切削油，粘度越低，清洗能力越强，尤其是含有煤油、柴油等轻组份的切削油，渗透性和清洗性能就越好。含有表面活性剂的水基切削液，清洗效果较好，因为它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上，同时它能渗入到粒子和油泥粘附的界面上，把它从界面上分离，随切削液带走，保持切削液清洁。
4.防锈作用
在金属切削过程中，工件要与环境介质及切削液组分分解或氧化变质而产生的油泥等腐蚀性介质接触而腐蚀，与切削液接触的机床部件表面也会因此而腐蚀。此外，在工件加工后或工序之间流转过程中暂时存放时，也要求切削液有一定的防锈能力，防止环境介质及残存切削液中的油泥等腐蚀性物质对金属产生侵蚀。特别是在我国南方地区潮湿多雨季节，更应注意工序间防锈措施。
5.其它作用
除了以上4种作用外，所使用的切削液应具备良好的稳定性，在贮存和使用中不产生沉淀或分层、析油、析皂和老化等现象。对细菌和霉菌有一定抵抗能力，不易长霉及生物降解而导致发臭、变质。不损坏涂漆零件，对人体无危害，无刺激性气味。在使用过程中无烟、雾或少烟雾。便于回收，低污染，排放的废液处理简便，经处理后能达到国家规定的工业污水排放标准等。 切削液的危害
1.切削液中的某些添加剂(如常用作杀菌添加剂的苯酚类物质)对人体具有毒性。
2.切削液中矿物油、表面活性剂的脱脂作用以及防腐、杀菌添加剂的刺激性会使人体皮肤干燥、脱脂、开裂，甚至引起红肿、化脓等。
3.油基切削液中的矿物油、水基切削液中的碱性物质对人的呼吸器官具有一定危害作用。
3. 车削的切削用量包括哪些内容
数控车削加工工艺的主要内容：
分析加工路线、加工步骤、装夹方案、计算数值、选用刀具、编写程序。数控车床加工程序与普通车床工艺规程有较大差别，涉及的内容也较广。数控车床加工程序不仅要包括零件的工艺过程，而且还要包括切削用量，走刀路线，刀具尺寸以及车床的运动过程。因此，要求编程人员对数控车床的性能、特点、运动方式、刀具系统、切削规范以及工件的装夹方法都要非常熟悉。工艺方案的好坏不仅会影响车床效率的发挥，而且将直接影响到零件的加工质量。完整的数控车削加工工艺主要包括如下内容：
(1)分析被加工零件的图纸，明确工序加工内容及技术要求。
(2)确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线。如划分工序、安排加工顺序,处理与非数控加工工序的衔接等。
(3)加工工序的设计。如选取零件的定位基准、装夹方案的确定、工步划分、刀具选择和确定切削用量等。
(4)数控加工程序的调整。如选取对刀点和换刀点、确定刀具补偿及确定加工路线等。
4. 切削液主要有
1、粗加工时切削液的选用 粗加工时，加工余量大，所用切削用量大，产生大量的切削热。采用高速钢铣刀切削时，使用切削液的主要目的是降低切削温度，减少铣刀磨损。硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液，必要是可采用低浓度乳化液或水溶液。但必须连续、充分地浇注，以免处于高温状态的硬质合金刀片产生巨大的内应力而出现裂纹。
2、精加工时切削液的选用 精加工时，要求表面粗糙度值较小，一般选用润滑性能较好的切削液，如高浓度的乳化液或含极压添加剂的切削油。
3、根据工件材料的性质选用切削液 切削塑性材料时需用切削液。切削铸铁、黄铜等脆性材料时，一般不用切削液，以免崩碎切屑黏附在机床的运动部件上。 加工高强度钢、高温合金等难加工材料时，由于切削加工处于极压润滑摩擦状态，故应选用含极压添加剂的切削液。 切削有色金属和铜、铝合金时，为了得到较高的表面质量和精度，可采用10%～20%的乳液化、煤油或煤油与矿物油的混合物，但不能用含硫的切削液，因硫对有色金属有腐蚀作用。 切削镁合金时，不能用水溶液，以免燃烧。
5. 常见的切削液有
切削液分：全合成、半合成、皂化油(乳化油)全合成--->皆为添加剂所组成优点：清洁性极佳、冷却性极佳、防锈性可缺点：润滑性较不足，成本较高适用：研磨，部分做切削，但需增强其润滑性(极压)半合成--->添加剂和基础油的比例有50%-50%、也有30%-70%不等，看配方而定优点：成本适中，清洁性逊全合成胜皂化油，润滑性逊皂化油胜全合成缺点：其实有寿命、防锈、切削适中，最可灵活调整适用：大部分切削，按照所需条件，如：要求防锈、清洁、成本别太高，可选半合成，皂化油--->最常见之切削液，乳白色状，大部分价钱便宜优点：成本较上述两种低，润滑性切削佳、防锈可，视情况，若油发臭会使缺点：使用上会因天气温度上升、现场维护不当造成寿命缩短致使发臭，另清洁效果较差，若无时常维护容易使环境变脏适用：绝大部分加工中心、数控机床适用若LZ是销售人员，请注意加工材质、机器、能满足客户需求(防锈、清洁等等..)有疑问可再发消息寻问，我愿意尽我所能帮你解答
6. 切削液可分为
切削液按油品化学组成分为非水溶性(油基)液和水溶性(水基)液两大类。水基的切削液可分为乳化液、半合成切削液和全合成切削液。乳化液、半合成以及全合成的分类通常取决于产品中基础油的类别：乳化液是仅以矿物油作为基础油的水溶性切削液；半合成切削液是既含有矿物油又含有化学合成基础油的水溶性切削液；全合成切削液则是仅使用化学合成基础油（即不含矿物油）的水溶性切削液。
每一种类型的切削液都会含有除基础油以外的各种添加剂：防锈剂、有色金属腐蚀钝化剂、消泡剂等。有些厂家会有微乳液的分类；通常认为是介于乳化液和半合成切削液之间的类别。
乳化液的稀释液在外观上呈乳白色；半合成液的稀释液通常呈半透明状，全合成液的稀释液通常完全透明如水或略带某种颜色。