1. 挤出机下料不均匀
pvc挤出机出料不均匀如果是粒料注塑，要么是粒料大小不均匀，要么是下料口温度设置过高，下料就开溶结块堵住进料口了。
如果是混合粉料注塑，那就要考虑螺杆螺纹、混料均匀度，钙粉的填充量以及搅拌和加料的顺序是否正常，混料是否合理等多方面原因了。
2. 挤出机出料不稳定是什么原因
答：1、 模头流道设计不合理，包括局部供料不合理，模头平直段长度设计或压缩比设计不匹配等诸多因素。
2、 模头的间隙不均匀，异型材挤出模头流道系统结构复杂，其一个显著特征是狭缝和沟槽多。由于狭缝的形成涉及型芯、型芯支撑板、定型板等多个零件，所以上述各零件的加工精度和配合精度对狭缝的均匀性具有显著的影响。 另一个情况是，模头在调试或维护过程中，多次拆装所造成的磨损会进一步造成模头定位元件定位精度降低，因此导致模头间隙的变化。
3、 塑料挤出机开机后的挤出成型过程，模头各面加热不均，也会导致模头出料的不均匀。导致该现象发生的原因在于3点： 1） 模头表面不平整或者加热板变形，造成加热板和模头接触不好。 2） 热电偶没有和模头进行良好接触。 3） 加热板加热功率不均匀。目前比较广泛使用的加热板是铸铝式加热板或多层不锈钢加热板，如果一套加热板各片功率有差异，或者同一片上功率分布不均匀，在使用过程中就会出现加热差异。 4） 如果某片加热器烧坏或加热电源线烧断，则会进一步加剧加热差异，不加料的一侧出料慢，没有光泽甚至烧糊。
4、挤出机出料有波动或不均匀也会造成模头出料的不均匀。而挤出机出料波动或不均匀主要是螺杆和机筒间隙不均、挤出背压过大或挤出机加热不均等原因造成。
3. 为什么挤出机出料不稳
检查下喂料部分，下料是否均匀。
查看主机电流是否存在波动。是否有某区温度控制不准确
4. 挤出机挤出量不均匀
1、发泡剂进水或存放时间太长结团，所用发泡剂粒子过大都会导致发泡剂在再生胶胶料中不能均匀分散，再生胶胶料局部发泡剂过量，再生胶制品发泡不均。因此在发泡剂使用之前要确定发泡剂质量与细度，如果部分结团，必须过筛；发泡剂粒径过大则需粉碎，或是更换细粒子发泡剂。
2、再生胶制品所用配合剂水分含量过高，粉状配合剂结团导致发泡剂在胶料中也不能均匀分散，这需要橡胶制品生产之前，操作人员要确认各种配合剂是否可以正常使用，配合剂水分过高需要干燥之后再使用。
3、再生胶胶料混炼过程中混入空气或含有杂质会影响胶料硫化，混炼不均，导致再生胶制品发泡不均匀；遇到这种情况，应该采取一定的措施，除去再生胶胶料中的空气或者杂质，再生胶胶料充分硫化就不会出现发泡不均匀的现象了。
5. 挤出机不下料的原因
不出料说明吃料不稳定，可能出问题的地方如下：
1. 喂料机原因：选用的喂料机精度不高导致喂料不稳定，物料流动性不好架桥，喂料不连续解决方案：换用高精度的失重式喂料机喂料2. 挤出机入料口原因： 挤出机下料口积料，导致物料无法进入挤出机，产量不稳定。
解决方案： 增加强制喂料，增加排气口，让物料更容易下去3. 排气口冒料原因： 螺杆磨损或螺杆组合及温度不合适解决方案：调整螺杆组合或加工温度
6. 挤出机出料不均匀是温度的原因吗?
如果是老设备，那么有可能是螺杆机筒磨损了，需要更换了。
如果是新设备，电机及控制系统是否正常，另外，电机是否在低转速下运行？
7. 挤出机出料不稳定的原因
要看具体表征。出料不稳定影响因素很多：
1.螺杆套筒磨损；
2.压力不够；
3.速度过快；
4.配方需要小调整；
5.工艺参数设置不合理等都有影响。
8. 挤出机进料口下料不畅
加工中膨化腔出料口不出料，并不一定是设备本身存在问题。原因有很多，例如料口是否有异物，造成堵塞；投料速度太低，物料添加量过多，水分太高；投料料斗里结拱或断料；膨化蒸汽太低，无法正常膨化物料，因而也不能正常出料。
因此，用户可以根据故障原因，找到相应的解决之法。如果膨化机中有异味，要停机及时清理。喂料速度较慢，物料添加较多，则要根据需要提高喂料速度，均匀地投放物料。对于投料料斗里结拱或断料，则要及时破除物料结拱或给料。若是蒸汽太低，则根据需要提高蒸汽量，以满足物料膨化所需要蒸汽的要求。
针对膨化机喷料情况，要先了解故障原因，可能是喂料进料口下料不畅，蒸汽太大，投料不均匀，供料瞬间减小，膨化化腔磨损严重，螺头与压力环组合装配不当等等。为此，用户需要及时清理膨化机的积料，适量调整蒸汽大小。另外，要均匀投料，不要喂料忽多、忽少。如若膨化机的料腔磨损严重，要及时更换，才能更好地保证膨化机正常工作。
其实，除了膨化机不出料或喷料，还存在其它一些情况。比如产品排出前被堵塞，膨化腔温度达不到要求，产品成型差，皮带打滑等等。据厂家分析介绍，物料膨化前需要经过粉碎设备进行破碎，颗粒不能太大。因为物料颗粒度不符合模孔尺寸大小，很容易出现堵塞的情况。另外，物料未及时加水，或者加水量不够，使物料无法产生流动，模孔也会被堵塞。