1. 挤出机喂不进料
3d打印机喷头不升温就清洗下，方法如下：
1、 将喷头温度手动调节至240℃，将前风扇拆下，温度达到后，手动往进料喉管中挤压胶丝，使喷嘴正常出丝。接着拔出胶丝，再次进入进料喉管后，稍等胶丝熔化后拔出胶丝，使半熔化的胶丝将喷嘴中的残留物带出。反复操作几次。
2、 使用0.3mm钢丝疏通喷嘴。然后重复上面方法
1检查加热棒、加热电阻的引线跟延长线之间的压接套，有没有接触不良的问题。
2风扇口是否正对打印模块的打印喷头。
2. 挤出机进料口下料不畅
加工中膨化腔出料口不出料，并不一定是设备本身存在问题。原因有很多，例如料口是否有异物，造成堵塞；投料速度太低，物料添加量过多，水分太高；投料料斗里结拱或断料；膨化蒸汽太低，无法正常膨化物料，因而也不能正常出料。
因此，用户可以根据故障原因，找到相应的解决之法。如果膨化机中有异味，要停机及时清理。喂料速度较慢，物料添加较多，则要根据需要提高喂料速度，均匀地投放物料。对于投料料斗里结拱或断料，则要及时破除物料结拱或给料。若是蒸汽太低，则根据需要提高蒸汽量，以满足物料膨化所需要蒸汽的要求。
针对膨化机喷料情况，要先了解故障原因，可能是喂料进料口下料不畅，蒸汽太大，投料不均匀，供料瞬间减小，膨化化腔磨损严重，螺头与压力环组合装配不当等等。为此，用户需要及时清理膨化机的积料，适量调整蒸汽大小。另外，要均匀投料，不要喂料忽多、忽少。如若膨化机的料腔磨损严重，要及时更换，才能更好地保证膨化机正常工作。
其实，除了膨化机不出料或喷料，还存在其它一些情况。比如产品排出前被堵塞，膨化腔温度达不到要求，产品成型差，皮带打滑等等。据厂家分析介绍，物料膨化前需要经过粉碎设备进行破碎，颗粒不能太大。因为物料颗粒度不符合模孔尺寸大小，很容易出现堵塞的情况。另外，物料未及时加水，或者加水量不够，使物料无法产生流动，模孔也会被堵塞。
3. 挤出机不吃料
可能你做的颗粒料太碎了
颗粒料虽经挤压制作，遇水便会松散化开，硬度无法与原粮饲料媲美，形态维持较原粮等相对困难，松散化开后的颗粒料鸽一叨便碎，无法采食。因此在使用颗粒料时要配合原粮饲喂，在形态或在营养上都能形成优劣互补之势，在制作颗粒料时要注意保持颗粒料的硬度，减少不必要的翻动，储存过程中要防雨、防潮。应先预算好每天使用的颗粒料量，不过多囤积，缩短储存时间，在喂料时要少量多次添加，避免浪费和不必要的碎料产生。
4. 挤出机出料不稳
一、原因有三：
1.出料口不平整
2.电压不稳
3.推进器不匀速
二、挤出机起源于18世纪，Joseph Bramah（英格兰）于1795年所制造的用于制造无缝铅管的手动活塞式压出机就被认为是世界上的第一台挤出机。从那时起，在19世纪前50年期间，挤出机基本上只适用于铅管的生产、通心粉以及其它食品的加工、制砖及陶瓷工业。在作为一种制造方法的发展过程中，第1次有明确记载的是R.Brooman在1845年申请的用挤出机生产固特波胶电线的专利。固特波公司的H．Bewlgy随后对该挤出机进行了改进，并于1851年将它用于包覆在Dover和Calais公司之间的第1根海底电缆的铜线上。1879年英国人M.Gray取得第一个采用阿基米德螺线式螺杆挤出机专利。在此后的25年内，挤出方法逐渐重要，并且逐渐由电动操纵的挤出机迅速替代了以往的手动挤出机。1935年德国机械制造商Paul Troestar生产出用于热塑性塑料的挤出机。1939年他们把塑料挤出机发展到了一个现阶段——现代单螺杆挤出机阶段。
5. 挤出机进料口下料堵塞
看一下以下原因：
1. 先看看双螺杆塑料挤出机设备的下料口有没有堵，下料稳不稳
2. 看看机头温度、压力是否正常
3. 出料口与过滤网是否堵塞
4. 每区的温度是否正常
5. 挤出机螺杆是否有较大的磨损
6. 各处轴承是否损坏
7. 电流是否稳定